序号

缺陷名称

产生原因

防治措施

1

酸洗除油后工件表面有油污

酸性除油剂和酸浓度低

根据处理面积补加除油剂，根据处理速度补加盐酸和***

使用时间较长后槽液中乳化油过多

至少报废1/2槽液，按比例补加水、除油剂和盐酸、***

槽液铁份太多超过120g/L

更换槽液

温度太低

考虑加温或提高酸液浓度

部分冷轧板因防锈油特殊性表面黑灰无法彻底去除

酸洗后人工擦试或高压水冲洗去除

2

磷化后有黄锈、局部无磷化膜

酸洗、除油不净

检查除油槽浓度、提高除油效果

磷化液浓度或温度过低

补加磷化液提高磷化液浓度和槽液温度

磷化时间过短

延长磷化时间

磷化后水洗不彻底

水洗时工件多起动几次，水洗时间延长

磷化促进剂浓度低

检查、调整、补给

游离酸度偏高

用纯碱调整降低游离酸

槽液补加后搅拌不足药液不匀

搅拌均匀后使用

表面调整效果不好

提高表调剂浓度或重新更换表调液

磷化后水洗水污染度偏高

水洗槽经常更换控制PH值不低于6.0

3

***、挂灰

磷化后水洗不够

增加溢流量，工件在水洗槽多提升几次

脱脂不干净

检查调整除油槽，提高除油效果

磷化时间过长且工件静止不动

确定***佳磷化时间并在磷化过程中多提升晃动工件几次，防止沉淀粘附表面

总酸度过高游离酸度过低

补加磷化浓缩液提高游离酸度

磷化温度过高

检查调整加温装置

促进剂浓度过高

补水和磷化液或静置一段时间后再用

磷化后水洗之前自干

磷化后立即水洗

磷化后水洗水污染度偏高

水洗槽经常更换控制PH值不低于6.0

磷化液的沉渣过多

磷化槽要经常倒槽，清除沉渣

表调槽液失效

调整表调液或更换新液

4

局部呈蓝色或条纹状

表调液PH值偏低

查明原因，调整槽液或换新液

表调与磷化槽之间自干

表调后立即进入磷化槽

促进剂浓度偏高

减少促进剂补加量

总酸及游离酸偏低

补加磷化浓缩液