采用强条件-因通电时间短，使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低，有利于克服核心偏移。此方法在极薄件与厚件点焊时有明是效果。电容储能焊机(一般是大电流和极短的通电时间)能够点焊厚度比极大的工件（如20：1）就是明显的例证。但对厚件而言，因通电时间较长，接触电阻对熔核加热几乎没有影响，采用弱条件反而可以使热量有足够时间向两工件界面处传导，有利于克服核心偏移。生产中曾有这样的例子，在点焊3．5mm的5A06(LF6)铝合金(电阻率高)与5．6mm-的2A,14(LDl0)铝合金(电阻率低)时，熔核严重偏入较薄的5A06(1F6)工件中，将通电时间由13周波延长至20周波后，偏移才得以纠正。这种方法的第个电流脉冲为焊接脉冲，第二个为回火热处理脉冲。使用这种方法时应注意两点：1)两脉冲之间的间隔时间一定要保证使焊点冷却到马氏体转变点Ms温度以下；2)回火电流脉冲幅值要适当，以避免焊接区的金属重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。由于冷却速度极快，在点焊淬火钢时必然产生硬脆的马氏体***，在应力较大时还会产生裂纹。为了消除淬火***、—改善接头性能，通常采用电极间焊后回火的双脉冲点焊方法。铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理强化两大类。铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下：（1）电导率和热导率较高必须采用较大电流和较短时间，才能做到既有足够的热量形成熔核，又能减少表面过热、避免电极(2)塑性温度范围窄、线膨胀系数大必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如5A06、2A12、L***等；还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形，减少拉应力，以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。粘附和电极铜离子向纯铝包覆层扩散、降低接头的抗腐蚀性。)