一铜与二铜孔铜(或面铜)电镀厚度有上限吗?已知一般总孔铜厚度要求是1.0mil(下限是0.8mil)，那有设定上限吗?或以镀层平整、不粗糙、烧焦或造成孔小为上限?同样要镀铜厚度24μm，镀一次与镀两次的方式哪种方式会有较好质量呢?两种方式哪种花费较多时间?下面就由万信电镀生产线回收小编来告诉你吧:电路板电镀的目的主要是以孔铜为主，细线路制作方面则以构装载板与HDI产品比较受重视.订定下限的目的，是为了保障电子产品信赖度，特别是在组装过程中的热冲击及产品使用中的热循环信赖度，因此除了厚度外也会要求其环境耐受性.业者并不会设定上限，但如果是制作通孔零件板产品，就必须注意电镀后该保持的小孔径大小.另外孔铜厚度愈高线路铜厚度也会随之提高，这会使电路板干膜厚度必须提高，或者让线路蚀刻难度提高，另外在线路表面的止焊漆厚度也要提高，这些也都是制程方面的***.因此不应该只考虑产品客户是否有限制，更要从产品制程角度限制孔铜上限.如果线路制作是用线路电镀制程，一般都会用薄化学铜加一、二次电镀，或厚化学铜加线路电镀来制作.如果采用厚化学铜加线路电镀，则后续蚀刻铜量会比较少.但如果采用薄化学铜加一、二次电镀制程，则必须的蚀刻铜量就会较多，对细线路制作相对不利.电镀一次的成本一定比两次低，这是因为操作成本比较低的关系.如果要获得一样均匀度与一样厚度，则线路电镀一定比全板电镀慢，且在均匀度表现也还是会比较差，这是电力线无法均匀的先天特性很难改变，以上供您参考.万信电镀生产线回收为大家介绍一下全自动电镀生产线设备对电镀质量的影响全自动电镀生产线对电镀质量的影响主要体现在直接接触电镀液、镀件的设备上.以下分析也主要是围绕几大主要的电镀设备进行分析.全自动电镀生产线是按一定电镀工艺过程要求将电镀槽、龙门装置、传运装置、电器控制装置、电源设备、过滤设备、检测仪器、加热与冷却装置、空气搅拌设备等组合为一条生产线，通过机械和电气装置自动完成电镀工序要求的全部过程，生产效率高，产品质量稳定.全自动电镀生产线的设备质量无疑对电镀质量有很大影响.首先，电镀槽是直接和电镀液接触的，所以从防腐蚀性上要求极高.其次，电镀过程中无故停车或造成正在生产的镀件长时间停留在空中或某一镀液内，造成镀层厚度不均匀、结合力降低、脆性等问题.万信电镀生产线回收为大家介绍龙门电镀生产线的特点:龙门电镀生产线可随时变换电镀种类及电镀时间.采用进口带刹车电机，故其行走平衡，刹车可靠，晃动性少，加上采用电脑控制，使其可任意变换工艺流程及程序，满足不同的零件电镀不同的镀种.该生产线适合于形状大小不一，电镀生产线回收厂，而又经常变换产品的电镀.采用PLC可编程控制器(自动和手动方式);进口PP槽体、模压滚筒及管路;龙门式行车传动可调速;钢材机架并做防腐处理;滚筒传动可调速;排风系统及酸雾处理;龙门电镀生产线适用于金属电镀，如镀镍、镀银、镀金等，包括整套工艺的电镀槽、水槽以及生产线周边的电镀设备(包括整流电源、高精度耐酸碱电镀过滤机、隧道烘干炉、燃油加热炉、工业纯水机、冷冻机以及废气处理抽风系统).手动电镀生产线设计布局灵活，占地面积较小，可同时具有2至3个工艺流程，能满足多种零件的电镀工艺。)