精密机械加工的一般原则:1、先加工基准面零件在加工过程中，电器零部件加工，作为***基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先i行”。2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，零部件加工，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先面后孔对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面***加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4、光整加工光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨﹨滚压加工等），应放在工艺路线***后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，CNC加工治具，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等***，在光整加工后，都要用绒布进行保护，不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。制定零件加工工艺的主要内容与步骤(1)确定毛坯的种类。毛坯种类应根据零件的材料、形状、尺寸放工件数量来确定。(2)确定零件的加工顺序。零件加工顺序应根据尺寸精度、表面粗糙度和热处理等全部技术要求以及毛坯的种类和结构、尺寸来确定。(3)确定工艺方法及加工余量。即确定每一工序所用的机床、工件装夹方法、加工方法、测量方法及加工尺寸（包括为下道工序所留的加工余量）。单件小批量生产中、小型零件的加工余量，可按下列数值选用（对内外柱面及平面均指单边余量）。毛坯尺寸大的，取大值；反之，取小值。总余量：手工造型铸件约3—6mm；自由锻件约3.5～7mm；圆钢料约1.5-2.5mm。工序余量：半精车约0.8～1.5mm；高速精车约0.4～0.5mm；低速精车约0.1—0.3mm；磨削约0.15-0.25mm。非标设备零件加工厂加工过程中的些问题及处理建议：非标设备零件加工在机加过程中，经常出现粘刀、烧刀、断刀等问题，造成钛合金零件啃伤，电子零部件加工，导致钛合金零件超差或报废。为了解决此类焊接件问题，从钛合金材料的特点、机械加工切削加工特性、刀具材料的选择、铣削的加工特性、冷却液等方面进行分析，提高钛合金零件的一次交检合格率从而很好控制好零件的产品质量。机械加工钛合金材料的特点为了更好的控制产品质量，首先必须控制好非标设备零件加工的切削参数，了解并掌握材料的加工特点。)