钢板的显著特点钢板由低碳钢板和合金耐磨层两部分组成，抗磨层一般占总厚度的1/3-1/2。工作时由基体提供抵抗外力的强度、韧性和塑性等综合性能，由耐磨层提供满足工况需求的耐磨性能。钢板合金耐磨层和基体之间是冶金结合。通过专用设备，采用自动焊接工艺，将高硬度自保护合金焊丝均匀地焊接在基材上。复合层数一层至两层以至多层，复合过程中由于合金收缩比不同，出现均匀横向裂纹，这是钢板的显著特点。控制钢板表裂关键在于生产工艺照理来说，钢板的性能要比普通的钢板好很多，所以受损或出现缺陷的几率也会小很多。但是实际中仍会发现钢板的表面有裂纹，这种现象该通过什么途径予以控制呢？关键还是在于钢板的生产过程，首先要控制结晶器钢水液面稳定，使其液面波动幅度控制在±3-5mm。由于钢水过热度高和连铸机拉速波动大，会对连铸坯角部横裂的形成有明显影响，因此这两方面也要加以控制。从以往的工作经验来看，在钢板生产过程中结晶器锥度越大，结晶器与连铸坯间的摩擦力越大，厚连铸坯壳出结晶器时，连铸坯角部产生应力集中，会产生裂纹和扩展，所以需要采用合适的锥度有利于改善连铸坯的表裂。由于结晶器冷却水硬度高会造成结晶器铜板水槽内严重结垢，导致坯壳冷却不均匀而产生内应力，从而导致连铸坯表裂，那么要想减少钢板表面裂纹的出现，就应该提高结晶器冷却水检验频率。另外，采用结晶器弱冷制度也将有利于减缓结晶器传热，减少初生坯壳受到的热应力而使钢板表面质量得到有效改善。当然还离不开二冷制度的优化，从而减少表裂产生。钢板的性能受到双重时效工艺的影响通过一系列的研究比较后确定，双重时效工艺对钢板的性能有很大的影响，而具体使钢板发生了哪些变化，是以什么原因发生变化的？还需要进一步分析才知道。由于钢板形变温度的提高，材料在时效过程中析出的次生α相含量也会逐渐增加,使得钢板的强度有明显升高；合金的晶粒明显变大,导致析出物的形貌也发生变化。当而温度降低到一定程度的时候，钢板中的马氏体就无法转变为母相,合金无法表现出双程记忆性能，但随着固溶处理温度升高,合金变形所需的驱动力会降低。当当形变温度高于相变点时,初生α相对β晶粒的钉扎作用就会有明显的减弱,使得β晶粒迅速长大,这样钢板中的合金双程形状回复率就会随着训练次数的增加快速增加，随着时效时间的上升，钢板硬度提高，而其拉伸塑性则明显下降。当钢板处于纯奥氏体状态下的时候，它在经过175℃单级时效后,合金的时效8小时硬度达到一个峰,此时的次生α相的体积分数主要决定于形变温度。除此之外，钢板固溶处理之后的时效温度对合金的剪切变形行为也有显著影响。时效14小时钢板的硬度达到第二个峰,并且继续增加形变的温度,使得双程记忆性能开始缓慢衰减，这时如果持续对钢板进行时效处理的话，它的8%～16%预变形单程记忆应变都在6%以上，硬度随着固溶温度的提高逐渐增大。与以往的单重时效工艺相比的话，双重时效工艺可以使是钢板的室温抗拉强度得到了显著的提高，有助于延长其使用寿命。)