影响高碳铬钢SAMICK直线轴承零件使用寿命的主要材料因素及控制程度为：（1）钢在淬火前的原始***中的碳化物要求细小、弥散。可采用高温奥氏体化630℃、或420℃高温,也可利用锻轧余热快速退火工艺来实现。（2）对于GCr15钢淬火后，要求获得平均含碳量为0.55％左右的隐晶马氏体、9％左右Ar和7％左右呈匀、圆状态的未溶碳化物的显微***。可利用淬火加热温度和时间来控制得到这种显微***。（3）零件淬火低温回火后要求表面残留有较大的压应力，这有助于疲劳抗力的提高。可采用在淬火加热时进行表面短时间渗碳或渗氮的处理工艺，使得表面残留有较大的压应力。（4）制造轴承零件用钢，要求具有较高的纯净度，主要是减少O2、N2、P、氧化物和磷化物的含量。可采用电渣重熔，真空冶炼等技术措施使材料含氧量≤15PPM为宜。AMICK直线轴承中的损伤类型点击：36日期：2015-08-28选择字号：小中大SAMICK直线轴承中的损伤类型1.刮伤(二体磨粒磨损)与轴径一起运动的硬颗粒与摩擦表面接触，这是颗粒与金属表面的接触应力较低，它们在轴瓦表面上划出线状伤痕；半嵌入轴瓦表面的硬颗粒在轴径表面上也会划出线状伤痕，均称为刮伤。刮伤属二体磨粒磨损，线状伤痕的方向与轴径运动方向一致。如何进行SAMICK直线轴承的刮研点击：36日期：2015-09-01选择字号：小中大刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂（如***粉、红倩油等），接着将轴颈装于SAMICK直线轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查SAMICK直线轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。当接触区达到50％时，就应该轻刮。每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密SAMICK直线轴承，刮研的***后阶段不能使用显示剂。因为，涂显示剂后，SAMICK直线轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。此时，可将轴颈擦净，直接放在SAMICK直线轴承内校核，然后将轴取出，可以看出SAMICK直线轴承上的亮点，即为接触点。再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。一般先研接触点，同时也照顾接触角，***后再刮侧间隙。但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹SAMICK直线轴承表面时，应觉察不出痕迹。开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：1、润滑油应从油膜压力***小处输入SAMICK直线轴承；2、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；3、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；4、水平安装SAMICK直线轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近SAMICK直线轴承端部处。另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形等。润滑油膜***，SKF滚珠轴承SAMICK直线轴承.FYH关节轴承.NMB深沟球轴承轴径表面的轮毂峰也将会刮伤轴瓦，出现许多线状伤痕，它也是二体磨粒磨损。硬颗粒嵌入轴瓦表面又脱落，造成点状伤痕的刮伤。上述的颗粒多半是铁末和砂粒。刮伤导致摩擦副表面粗糙化，从而降低了润滑油膜的承载能力，并且会形成新的可以刮伤摩擦表面的硬颗粒和轮毂峰，造成***循环。2.咬粘(胶合)在润滑油膜***或缺油的状态下，大的摩擦因数导致产生大量的摩擦热，SAMICK直线轴承温度升高。在高温下，一个摩擦表面的低熔点金属因软化而粘附在另一摩擦表面上，随着轴径旋转运动形成的剪切作用，粘连的金属从原表面脱离，转移到另一摩擦表面，造成摩擦表面明显的凹坑和凸起状伤痕。这种损伤属粘着磨损。出现咬粘时，摩擦急剧增大，SAMICK直线轴承温度进一步升高，形成***循环。当粘附严重，轴径转动的动力不再能剪切开粘结点时，将使轴径运动终止，俗称“抱轴”，SAMICK直线轴承彻底损坏。3.疲劳磨损疲劳磨损又称疲劳损伤。在循环载荷的反复作用下，在与滑动方向垂直的方向上，摩擦表面出现疲劳裂纹，裂纹垂直于轴瓦表面向深处发展，到衬层与衬背结合面，转至与摩擦表面平行延伸，***后材料从摩擦表面被剥落下来，造成凹坑状损伤。4.(三体)磨粒磨损进入SAMICK直线轴承间隙的较小硬颗粒，游移于两摩擦表面之间，在摩擦表面上产生极高的接触应力，构成三体磨粒磨损，类似于研磨作用，使轴瓦和轴径表面磨损。硬颗粒与摩擦表面之间的高接触应力使韧性金属的摩擦表面产生塑性变形或疲劳损伤，使脆性金属的摩擦表面出现脆裂或剥落。磨粒磨损的伤痕也是线状的，方向也与轴径运动方向一致。当出现边缘接触、缺少润滑油或油膜***等情况将会产生剧烈的磨粒磨损。磨粒磨损将导致轴径和(或)轴瓦几何尺寸与形状改变、精度丧失、SAMICK直线轴承间隙加大，使滑动SAMICK直线轴承性能在预期寿命前急剧劣化。5.剥离SAMICK直线轴承减摩层电镀工艺点击：38日期：2015-09-02选择字号：小中大SAMICK直线轴承减摩层电镀工艺若在衬里金属上直接电镀减摩镀层，则镀层中的锡容易向衬里扩散，使得轴瓦在工作一段时间后，镀层内的锡含量下降到小于6％(质量)。并且无论是铜基合金衬里还是铝基合金衬里，其中都含有一定量的铜，扩散到衬里中的锡能与铜生成脆性大的金属间化合物(Cu3Sn)。这样不仅使镀层的机械性能下降，而且***了衬里的结构，至使轴瓦的整体机械性能降低。解决该问题的方法是在衬里材料与减摩底层之间电镀一层镍或镍基合金阻挡层(又称栅层或阻挡层)，以***锡向衬里扩散。1发展历程减摩镀层在国外的研究起步较早。1920年由格罗奥夫(J.Grooff)提出了电镀铅锡合金的***个专利，并用于******储气瓶的内表面电镀，到二十世纪四十年***始用于轴瓦的电镀。1952年舒尔茨(Schults)提出了在铝及铝硅(AlSi)合金基体上电镀铅锡铜三元合金的专利。1953年舍夫(Schoefe)曾发表轴瓦使用铅锡铜合金的综述。1976年，Jong—SangKim，Su—ιιPyunandHyo—GeunLee发表了“铅锡铜电镀层的晶面取向及微观形貌”的***[7]。1980年毕比(Beebe)提出含铜2~3％(质量)、锡9~12％(质量)，其余为铜的三元合金电镀生产工艺流程，镀层厚度为15μm。1982年沃特曼(Waterman)等人就三元合金电镀液中铜离子(Cu2+)的置换问题提出了解决的办法。2锡或铅锡合金防护层除了具有一定的防腐蚀作用外，在轴瓦工作期间还可以扩散的方式补充减摩层中的锡的含量，使其各成分的含量处于相对稳定的状态。另外，由于这层防护层不含铜，相对较软，因此轴瓦在工作的初期就能达到良好的磨合要求。本文主要考察轴瓦减摩层的电镀工艺。制造轴瓦时，若衬层与衬背结合力不足或结合不良，在SAMICK直线轴承运转过程中，在载荷的作用下，局部衬层的材料将从轴瓦上被剥离下来。剥离与疲劳剥落有些相似，但疲劳剥落凹坑周边不规则，结合不良造成的剥离凹坑周边比较光滑。6.腐蚀润滑油在使用过程中不断氧化，氧化时常产生弱的有机酸，它对SAMICK直线轴承材料特别是铸造铜铅合金的铅有腐蚀性，其特征是铅呈点状脱落，使表面变粗糙。强的无机酸更易腐蚀钢制轴颈表面。锡基SAMICK直线轴承合金中的锡被氧化后，在轴瓦表面形成一层有SnO2和SnO组成的黑色硬覆盖层，硬度在200～600HS范围内。这一覆盖层对SAMICK直线轴承极为***，它很硬，能刮伤轴颈表面，并使SAMICK直线轴承间隙变小。7.侵蚀(1)气蚀气蚀是固体表面与液体接触并作相对运动时所产生的表面损伤形式。当润滑油在油膜低压区时，油中会形成气泡，气泡运动到高压区后，在压力作用下气泡溃灭，在溃灭的瞬间产生极大的冲击力和高的温度，固体表面在这冲击力的反复作用下，材料发生疲劳脱落，使摩擦表面出现小凹坑，进而发展成海绵状伤痕。重载、高速，且载荷和速度变化较大的滑动NSAMICK直线轴承中，常发生气蚀。(2)流体侵蚀流体激烈地冲击固体表面会造成流体侵蚀，使固体表面上出现点状伤痕，这种损伤的表面较光滑。(3)电侵蚀由于电机或电器漏电，在摩擦表面间产生电火花，在摩擦表面上造成点状伤痕，其特征是损伤往复出现在较硬的轴颈表面上。8.微动磨损在衬层与衬背，轴瓦与SAMICK直线轴承座的结合面上，由于金属表面间的微振动(滑移)和氧化的联合作用，形成粘着磨损、氧化(腐蚀)磨损和磨粒磨损3种形式的复合磨损，称为微动磨损，它将在结合面上造成点状伤痕。)