供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定；2.0.14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口；3管道加工3.1管子切割3.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印；3.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧***火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；3.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；3.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；3.1.5管子切口质量应符合下列规定：3.1.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；3.1.5.2切口端面倾斜偏差(图3.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。图3.1.5管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差3.2弯管制作3.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.1的规定；弯曲半径与管子壁厚的关系表3.2.1弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Τm6ND＞R≥5DN1.08Τm5ND＞R≥4DN1.14Τm4ND＞R≥3DN1.25Τm注：ND—公称直径:Τm—设计壁厚.3.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；3.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；3.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯；3.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.2.5的规定：有色金属管加热温度范围表3.2.5管道材质3.2.6采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂；3.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定：3.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理；3.2.7.2当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理；3.2.7.3当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理；3.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行；常用管道热处理条件表3.2.7C10、15、20、25600~650当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于20525/T℃/h恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15min在恒温期间内***高与***低温差应低于65℃恒温后冷却速率不应超过26025/T℃/h,且不行大于260℃/h，400℃以下可自然冷却注：T——管材厚度。3.2.8弯管质量应符合下列规定：3.2.8.1不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)；3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷；3.2.8.3不宜有***；3.2.8.4测量弯管任一截面上的***大外径与***小外径差．当承受内压时其值不得超过表3.2.8的规定；弯管***大外径与***小外径之差表3.2.8管于类别***大外径与***小外径之差输送***流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管为制作弯管前管于外径的5％输送***流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为利作弯管前管子外径的8％钛管为制作弯管前管子外的8％铜、铝管为制作弯管前管子外径的5)％铜合金、铝合金管为制作弯管前管于外径的8％铅管为制作弯管价管子外径的10％3.2.8.5输送***流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚；3.2.8.6输送***流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得越过10mm；3.2.9Π形弯管的平面度允许偏差Δ应符合表3.2.9的规定。Π形弯管的平面度允许偏差(mm)表3．2．9长度L＜500500~1000＞1000~1500＞1500平面度Δ≤3≤4≤6≤103.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚；3.2.11高压钢管弯管加工合格后；3.3卷管加工3.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm；3.3.2卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm；3.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范的规定；3.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表3.3.4的规定；周长偏差及圆度偏差(mm)表3.3.4公称直径103.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：3.3.5.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；3.3.5.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm；3.3.5.3其他部位不得大于1mm；3.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m；3.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊；3.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严***痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚；3.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定；3.4管口翻边3.4.1翻边连接的管子．应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用；3.4.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃；3.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有良好的密封面；3.4.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于l0％；3.4.5管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好；3.5夹套管加工3.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm；3.5.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套；3.5.3套管与主管间隙应均勾，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩；3.5.4主管加工完毕后，焊接部位应***进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不***、无渗漏为合格；3.5.5夹套管加工完毕后．套管部分应技设计压力的1.5倍进行压力试验。3.5.6弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行；3.5.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定；3.5.8当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量；3.5.9夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头；3.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。4管道焊接4.0.1管道焊接应按本章和现行***标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行；4.0.2管道焊缝位置应符合下列规定：4.0.2.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径；4.0.2.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；4.0.2.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；4.0.2.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；4.0.2.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；4.0.2.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm；4.0.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定；4.0.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧***焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；4.0.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表4.0.5的规定；清理合格后应及时焊接；坡口及其内外表面的清理表4.0.5管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金≥50油污、氧化膜等***除净油污化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金≥20钛≥504.0.6除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对；4.0.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.0.7的规定；管道组对内壁错边量表4.0.7管道材质内壁错边以量钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm铝及锅台金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%且不大于2mm铜及铜合金.钛不宜超过壁厚的10%且不大于1mm4.0.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表4.0.7的规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整；4.0.9在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固；4.0.10当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封；4.0.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用***弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙；①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm(a)内壁尺寸不相等①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm(b)外壁尺寸不相等(c)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相警的部落注：用于管件且受长度条件限制时,图(a)①、(b)①和(c)中的]15角可改用30角；4.0.12需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除；5管道安装5.1一般规定5.1.1管道安装应具备下列条件：5.1.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；5.1.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕；5.1.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格；5.1.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；5.1.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕；5.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；5.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染；5.1.4管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护；5.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实；5.2管道预制5.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施行；5.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管！以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没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