以下可不预热，焊后不作热处理。但大于30~50mm时，采用焊条电弧焊应适当预热，预热100℃以上；埋弧焊板厚超过50mm，焊接前应预热100℃以上。16MnR、16Mng和SPV36、***50、19Mn5、16Mn、St52钢，焊条电弧焊可采用E5016(J506)、E5015（J507）焊条。当厚度小或强度要求不高的承载构件焊接时，可选用E5003（J502）、E5001（J503）焊条。埋弧焊可根据坡口形式、板厚及工艺条件选择焊接材料。不开坡口对接和角接接头，由于熔合比较高，可选用合金含量较低的H08A和H08MnA焊丝，配合HJ431焊剂。厚度较大开坡口的对接接头或角接头应选用H10Mn2、H08MnA、H08MnMo或H10MnSi焊丝，配合HJ431；焊后需热处理的厚壁容器，应选用H08MnMoA焊丝，配合HJ431或HJ360。板厚大于70mm时应采用H10MnMo焊丝，配合HJ431。焊后正火处理，正火温度900~930℃。正火后进行超声波检测，合格后进行610~630℃回火。焊条电弧焊或埋弧焊，板厚大于30mm时，焊后应消除应力热处理。焊前预热100℃以上，不消除应力热处理的厚度可放宽至34mm。热处理温度600~650℃，保温时间按3min/mm计。2.2.2.215MnVR钢的焊接钢中微量元素V与Mn一样起强化作用，可使б略高于16MnR钢，对焊接性无影响，其碳当量0.40%。当壳体名义厚度δ>30mm时，无论采用埋弧焊或焊条电弧焊均应预热100~150℃。预热焊时δ>32mm，不预热时δ>28mm，均应作消除应力热处理，热处理时的加热温度为540~580℃，保温时间为3min./mm。15MnVR及19Mn5、19Mn6、SPV46钢焊条电弧焊可选用E5515（J557）焊条。中、厚板也可选用E5015（J507）和E506（J506）焊条。埋弧焊选用H08MnMo、H08Mn2Mo焊丝，配合HJ350或SJ301。当δ20mm时，焊后应进行540~580℃的回火，保温时间按3min/mm计。电渣焊选用H10MnMoA、H10Mn2MoVA焊丝，配合HJ431或HJ360。焊后进行正火+回火处理，正火温度950℃，保温1h；回火温度540~580℃，保温2h。2.2.2.418MnMoNbR钢的焊接18MnMoNbR钢的б大于490MPa，钢中加入Mo和Nb可细化晶粒并形成弥散状态的碳化物（NbC、Mo2C），所以这种钢具有较好的中温性能，适用于制造石油、化工高压容器及锅炉。这种钢可用气割下料，气割后不需刨边直接焊接。由于强度高，回弹性大，成形和矫圆时需加热，控制温度在900~1000℃之间，加工终止温度不应低于800℃。钢的碳当量为0.55%，具有一定淬硬性，常温下（不预热）施焊热影响区***高硬度可达400HV以上，预热150℃可降至350HV以下。焊条电弧焊选用E6015-D1（J607）、E6015-G（J607Ni、J607RH）焊条。***焊或焊接工艺卡具都必须进行局部预热，并应认真烘干焊条及清理坡口，以免焊缝增氢引起延迟裂纹。电弧焊前应预热180~200℃。埋弧焊选用H08Mn2MoA、H08Mn2MoVA焊丝，配合HJ250-HJ350或HJ101焊剂。多层焊时为避免过热，层间温度应控制在300℃以下。电渣焊时宜选用H10Mn2NiMoA、H10Mn2MoA和H10Mn2MoVA焊丝，配合HJ360、HJ431。电渣焊可不预热，但应适当增加引弧板长度。18MnMoNbR、18MnMoNbg钢具有延迟裂纹倾向，焊后应尽快热处理。焊条电弧焊和埋弧焊只回火处理；电渣焊应进行正火+回火处理，正火温度950~980℃。根据焊材合金系统不同，其回火温度不同，Mn-Mo系焊丝回火温度为600~650℃；Mn-Mo-V系焊丝为避免焊缝在600℃具有回火脆性，应取上限（650℃）的回火温度。2.2.2.514MnMoVg钢的焊接14MnMoVg钢，б>490MPa，正火+回火后的***为索氏体+少量珠光体和铁素体。碳当量为0.50%有较明显的淬硬倾向，要适当预热和调整焊接线能量，以控制热影响区的冷却速度、防止冷裂纹。当δ>20mm时，预热150℃以上，预热宽度不少于3倍板厚且钢板内外表面温度应均匀。层间温度不低于预热温度，便不宜过高，否则将降低接头强度和韧性，一般保持在150~200℃。焊条电弧焊应选用D7015-G（J707），厚板可采用E6015-D1（J607）焊条，焊条经350-400℃烘干，恒温1~2h。埋弧焊应选用H08Mn2MoA、H08Mn2MoVA、H08Mn2NiMo焊丝，配合HJ250、HJ350、SJ101。当板厚δ≥50mm时，焊后应及时进行消氢处理。电渣焊时宜选用H10Mn2MoA、H10Mn2MoVA、H10Mn2NiMoA焊丝，配合HJ360、HJ431。焊后进行950~970℃的正火处理，正火后进行650~670℃的回火处理。电弧焊时，任意厚度都应进行600~650℃的回火处理，保温时间按4min/mm计。由于14MnMoVg钢有一定的再热裂纹敏***，所以热处理后应对焊缝进行超声波和磁粉检测。2.2.2.613MnNiMoNbR钢的焊接13MnNiMoNbR钢，б≥392MPa，昌中温厚壁压力容器用钢，具有较好的综合力学性能，可用于450℃以下。火焰切割厚板（≥80mm），开始位置应预热100℃以上；电弧气割刨清根应将焊件预热150~200℃。焊条电弧焊选用E6015（J607）、E6016（J606）焊条。焊条烘干350~400℃/2h。焊条电弧焊板厚大于10mm时，应预热150~200℃，并保持层间温度不低于150℃，焊后作消氢处理；板厚大于90mm时，焊后立即进行350~400℃2h的消氢处理。预热时δ>20mm的受压件，焊后必须作600~620℃的消除应力热处理。埋弧焊可采用I形、V形或U形坡口。选用H08Mn2MoA焊丝，配合HJ350或SJ101焊剂。δ>20mm时预热至150~200℃，保持层间温度不低于150℃。消氢处理和焊后消除应力热处理与焊条电弧焊相同。焊后应进行100%超声检测，并作25%射线检测抽查。电渣焊选用H10Mn2NiMo和H10Mn2Mo焊丝，配合HJ360、HJ431。焊后正火处理温度920~940℃，保温时间1.5min/mm；回火处理温度630~650℃，保温时间2min/mm。焊缝进行100%超声波检测。2.3珠光体耐热钢的焊接珠光体耐热钢是以Cr-Mo为基的低合金钢，具有较好的高温***化性和热强性，***热动力设备及中、高温高压容器的重要材料之一。常用的钢号有12CrMo、15CrMo、12Cr2Mo、12Cr1MoV、20CrMo、2.25Cr1Mo等。2.3.1珠光体耐热钢的化学成分及焊接性珠光体耐热钢的化学成分和合金的***，是为满足常温力学性能和保证高温性能而设计的。高温，金属容易氧化和腐蚀，而长期受应力作用的同时还会发生“蠕变”。因此为提高钢的***化性，通常加入Cr、Al、Si元素，从而可在钢的表面形成稳定致密的保护性氧化膜Cr2O3、Al2O3等，以防止氧对铁的继续氧化。为提高钢的热强性，加入Cr、Mo、W等元素可使铁素体基本固溶强化；加入V、Nb、Ti强碳化物形成元素，以形成合金碳化物（如V4C3、VC、NbC、TiC）沉淀强化；加入微量元素RE和B等起净化并填充晶界的作用，并可阻碍晶界的扩散变形，使晶界强化。珠光体耐热钢由于加入多量合金元素以提高热稳和热强性，因此也增大了钢的淬透性，近缝区（熔合线附近）存在淬硬脆化和延迟纹倾向，尤其含V钢在焊后热处理或高温长期工作中还会产生再热裂纹。热影响区中加热温度处于***附近的区域还将发生回火软化，而可能成为蠕变断裂的起源。某些耐热钢基体金属及焊接接头，当存在一定量的杂质元素（如钢中残余的P、As、Sb、Sn和焊缝金属中的O、Si、P等）时，还具有明显的回火脆性，使其在350~500℃的温度区间长期运行过程中发生剧烈脆变，导致失效或断裂。为保证焊缝性能与母材相匹配具有热强性，焊缝成分应力求与母材相近。为防止焊缝热裂段向，其含碳量应比基体金属低（但不低于0.07%），其他合金元素含量尽可能与母材相近，以获得相同的热物理性能和力学性能。为消除近缝区的淬硬现象，应根据钢的成分及其结构尺寸，选择适当的预热温度和焊后热处理温度。同时为控制软化区的软化程度，尽可能选择低的预热温度和偏小的线能量。为防止回火脆性，应降低焊缝金属中的O、Si、P含量，这是***有效的措施。2.3.2珠光体耐热钢的焊接2.3.2.112CrMo、15CrMo及20CrMo钢的焊接12CrMo、15CrMo钢含碳量较低，焊接性较好，厚度大于10mm时，应预热150℃以上。20CrMo钢任意厚度，均应预热150℃以上。12CrMo钢焊条电弧焊时选用E5515-B1（R207）焊条，15CrMo、20CrMo及SA387Gr12（A***E）、13CrMo44（德国）钢，选用E5515-B2（R307）焊条。埋弧焊和***弧焊可选用H08CrMoA、H12CrMoA钢，配合HJ350或SJ101。焊接时保持层间温度不低于***低预热温度，厚度大于50mm的20CrMo钢，焊后立即进行250℃的低温后热处理。任意厚度的12CrMo、15CrMo钢压力容器，焊后应进行整体热处理，热处理温度为640~670℃，保温时间按4min/mm计。任意厚度的20CrMo钢压力容器，应进行650~680℃焊后回火处理。2.3.2.212Cr1MoV钢的焊接12Cr1MoV钢是在Cr、Mo合金基础上加入0.15%~0.3%V，具有较高的热强性，***高工作温度可达580℃。当δ>6mm时，焊接前应预热至200℃以上。焊条电弧焊选用E5515-B2-V（R317）焊条。埋弧焊选用H08CrMoVA焊丝，配合HJ350或SJ101。***弧焊选用H08CrMoA、H08CrMnSiMoA焊丝。厚度大于60mm时，焊后立即进行350~400℃/2h的消氢处理。任意厚度12Cr1MoV钢容器，焊后应作730~750℃的回火热处理，保温时间按5min.mm计。消除应力热处理后还应进行100%的超声检测。2.3.2.32.25CrIMo钢的焊接属于这类钢的还有SA387Gr22（A***E）及10CrMo910（德国），它们是高压加氢装置常用的抗氢金刚，含有较多的Cr、Mo合金元素（约4%），有较强淬硬和冷裂倾向。埋弧焊时焊道曾出现过纵向裂纹，一般采用较低的预热温度不足以防止冷裂纹，必须预热200℃以上，但又容易引起裂纹。通常采用150~180℃的预热温度不足以防止冷裂纹，必须预热200℃以上，但又容易引起热裂纹。通常采取150~180℃的预热和不低于200℃的后热处理。焊条电弧焊选用E6015-B3（R407）或CMA-106N（日本）焊条。埋弧焊可采用H08Cr3MoMnA或H10Cr2MoMnA焊丝，配合HJ350，层间温度不低于150℃。焊接过程中断时，必须立即将工件后热200℃以上。焊条电弧焊和埋弧焊厚度大于等于30mm时，焊后立即进行350~400℃/2h的消氢处理；厚度小于30mm时，焊后作150~200℃的后热处理；厚度大于50mm的接头，在焊至一半厚度时应进行（650±10）℃的中间消除应力热处理，保温时间按4min/mm计。2.4不锈钢的焊接锅炉压力容器受压元件常用的不锈钢，主要是奥氏体不锈钢，主要钢号有1Cr19Ni9、1Cr19Ni11Nb（主要用于500℃至650℃的锅炉受热面元件）、0Cr19Ni9、0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni11Ti、00Cr18Ni10、00Cr19Ni11、0Cr17Ni12Mo2、0Cr18Ni12Mo2Ti及00Cr19Ni13Mo3等；铁素体不锈钢主要有00Cr12、Cr17等。奥氏体不锈钢的焊接2.4.1奥氏体不锈钢的焊接性奥氏体不锈钢焊接性的主要问题是：焊接接头的晶间腐蚀、应力腐蚀开裂、焊缝热裂纹、液化裂纹及接头的脆化等。晶间腐蚀是指沿焊缝金属晶粒边界发生的腐蚀现象。焊缝金属晶粒边界迅速被腐蚀介质侵蚀溶溶解并沿晶界不断地深入，***晶粒间的联系，使之变脆。而晶粒本身耐蚀性无变化，焊缝金属表面没有腐蚀迹象，外观仍有金属光泽，但敲击时却失去金属的声音。焊接接头的3个不同部位都有可能引起晶间腐蚀（但不会同时产生），如图9-17所示。焊缝的晶间腐蚀与填充金属成分有关，如焊缝金属含碳量越高，晶间腐蚀倾向也越大。当焊缝含有一定量的稳定化元素（如含Ti、Nb，且Ti/C≥8、Nb/C≥12）时，可有效防止晶间腐蚀。此外焊缝呈奥氏体加少量铁素体的双相***时，可降低晶间腐蚀倾向。图9-1718-8型不锈钢焊接接头可能出现晶间腐蚀的部位1—焊缝晶间腐蚀2—目材上敏化区腐蚀3—刀蚀焊接时母材上敏化区腐蚀发生在峰值加热温度达到600~1000℃的不含稳定化元素或非超低碳不锈钢中。焊缝及敏化区晶间腐蚀是由于金属中的碳和铬在晶粒边界形成碳化铬（Cr23C6），使晶界附近奥氏体贫铬，受介质腐蚀而引起的。刀状腐蚀是发生于焊接接头近缝区一个狭带（宽度在1mm以上）上的晶间腐蚀。这种腐蚀的***形式象刀的切口，故称为“刀状腐蚀”。刀状腐蚀是焊接接头晶间腐蚀的特殊形式，其产生原因仍然是奥氏体晶粒外层碳化铬沿晶界析出造成贫铬层的结果。为防止焊接接头的晶间腐蚀，常采取如下措施：减少焊缝及母材的含碳量；在钢中加入Ti、Nb等稳定化元素；调整钢中Cr、Si、Mo、V等铁素体形成元素，以获得一定量的铁素体相，从而细化***并增加晶界面积，减轻贫铬程度，还可阻止腐蚀沿奥氏体晶界向内扩展。此外通过焊接方法和线能量的选择，控制在敏化温度的停留时间及采取焊缝背面***气保护或铜垫、背面水冷却，与介质接触的一面焊道***后施焊等！以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室联系人:田雨(业务经理)***码:13770751414联系电话:025-66639814***:453472919传真:025-66639971邮箱地址:tianyu@公司主页：http://Cl)