从事石油管道技术检测检验的单位必须取得石油工业行政主管部门认定的相应资质，并对其检测检验的结果负责。石油企业有权选择检测检验单位，任何部门不得为石油企业检测检验单位。石油管道应当定期进行检测。新建石油管道应当在投产后3年内进行检测，以后视管道运行安全状况确定检测周期，***多不超过8年。、第三十五条石油企业应当定期对石油管道进行一般性检测。新建管道必须在1年内检测，以后视管道安全状况每1至3年检测1次。石油企业对检测不合格或存在隐患的管道路段，应当立即采取维修等整改措施，以保证管道运行安全。石油企业应当建立石油管道检测档案，原始数据及数据分析结果应当妥善保存。地下油气管道防腐层检测现场方案——中石油某公司防腐层破损点检测项目简介：对于防腐层破损点检测，本次工作拟对其使用电位梯度法（ACVG技术）进行检测。沿线对所测管道全部检测。确定防腐层破损点位置及破损程度。现场施测：1）检测时首先要选择管道的出***的点作为激励点，发射机输出端负极接管道，正极接地。待一切正常后开启发射机。2）连接接收机和A字架。开启发射机后，在信号加载点附近管道正上方校对A字架（正极指向前进方向）与接收机上电流方向指向一致。3）在管道上方沿管道方向移动A字架，逐点测量两电极之间地表电位差。发现电位差增大时，仔细查找和确定信号电流反向位置，直至接收机不显示信号电流方向时为止，此时A字架中心点即为破损点位置。4）将破损点位置和电位差分贝值读数记入掌上电脑，并详细注记破损点周围地物、干扰情况。5）每日观测结束后，及时将现场记录传入计算机待查。针对不同问题，直接评价又分为内部腐蚀直接评价、外部腐蚀直接评价、应力腐蚀直接评价。其中，内部腐蚀直接评价(InternalCorrosionDirectAsses***ent，ICDA)针对的是短期内可能存在湿气及游离水的输送干气的钢质管道。该方法假设积水***多的部位***容易发生内部腐蚀。所以，首先对积蓄电解液的部位做详细检查，认为该点的剩余强度就是系统剩余强度的小值。如果该处没有发生腐蚀，那么认为其它部位更不可能发生腐蚀。因此，关键之处是发现管道内部可能发生水原始积聚的部位。外部腐蚀直接评价(ExternalCorrosionDirectAsses***ent，ECDA)则是基于间接分析的结果，更准确***外部腐蚀的位置。由于实地开挖观察腐蚀情况开销大，通常根据管道现状决定开挖点的位置和数量。应力腐蚀直接评价(StressCorrosionCrackingDirectAsses***ent，SCCDA)的目的是明确管道系统是否容易发生应力腐蚀裂纹，裂缝是否严重和继续生长。与管道内部、外部腐蚀相比，应力腐蚀缺陷直接导致的事故所占份额很小，失效机理复杂，研究对象主要集中在有外部腐蚀缺陷的管道应力腐蚀缺陷。但是，科技进步将使其逐渐发展成为***性、操作性更强的评价方法。为此，选择在管道容易腐蚀和一些焊缝连接部分进行应力在线监测，将为应力腐蚀直接评估提供真实、有效的历史和实时数据，以便建立一套有针对性、可操作的评估体系。)