MFD系统是针对发动机、变速箱、动力总成、电机、汽车等系统的故障监测分析而设计的。对于旋转类机械系统，其振动信号基本能够反映出产品的各项特征，当发生故障时，振动信号中包含了丰富的故障信号。因此，MFD系统采用振动信号作为故障监测分析的源信号。一般而言，机械故障在初期只会产生非常小的损坏，监测难度大，但如果不实时检测出早期故障，则可能造成被试件损坏，甚至人员伤亡；此外，经常很难从被试件的残骸中找出故障的原因，因此实时准确的检测出系统的早期故障和故障发生历程中的信号特征，才能准确的判断系统的故障原因，为系统的改进提供依据，也极大的缩短了研发周期，降低了研发成本。1）测试系统功能自动学习各工况的参考数据，提供故障比对样本通过时域综合分析，检测出早期小能量故障，避免样机严重损坏利用时间序列建模和小波分析，检测系统的突变信号，如发动机敲缸，轴承缺油摩擦等利用阶次分析，显示各种故障的谱线分布特征，为判断具体故障提供依据利用振动能量趋势和阶次瀑布图，清晰显示故障的发生历程提供离线分析工具：小波分析、时间序列建模分析、频率域分析、阶次分析自动分类故障数据和正常数据提供各种分析方法的故障数据和正常数据的波形图比较，可以清晰的看出故障发生的信号特征；通过大量数据的积累，可以形成故障特征专家库对确定故障频率的样机监测时，自动搜索故障频率，精确定位故障位置。如当被测对象为变速箱时，通过输入变速箱的相关参数，可以诊断出齿轮的各种故障：疲劳点蚀、断齿、裂纹、啮合不良；还可以检测出轴承的内圈、滚动体、保持架、外圈故障。这些故障均通过阶次分析中信号的谱线分布特征分析，指出具体的损坏件。当被试件无法提供转换工况信息时，可以设置各工况运行时间，MFD系统将自动切换监测工况。当测试系统出现故障报警时，通过模拟量信号输出到被测件试验系统，使之停机简单快捷地生成统一的试验报告)