危害分析及关键控制点（HazardAnalysis&CriticalControlPoint,HA***），是由食品的危害分析（HazardAnalysis,HA)和关键控制点（CriticalControlPoint,***s)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。HA***的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国***的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HA***的诞生。目前已在越来越多的***，尤其是发达***的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等***和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典***会的认可。七十年代初，美国***食品及******（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HA***控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HA******（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HA***；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HA******（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HA***等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HA***模式。***质量监督检验检疫总局2002年4月29日颁布的《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》、《出口食品生产企业卫生要求》明确要求出口食品生产企业,必须按照国际食品法典***会（CAC）《危害分析和关键控制点（HA***）体系及其应用准则》的要求建立和实施HA***体系。)