昆山/苏州/上海/无锡/嘉兴TPM全员生产性保全及培训________________________________________此文转至瑞琨咨询，转载时请注意保持链接，http://瑞琨咨询包含精益生产，六西格玛，5S等精彩内容，欢迎大家常来瑞琨咨询转转，这里***欢迎你！***：4000-221-680项目名称：TPM全员生产性保全辅导时间：8个月以上辅导方式：全景扫描诊断+细胞修复再生辅导+防反弹维护服务适合企业：制造型企业服务形式：知识导入+样板示范+***展开+制度设计+***验收瑞琨咨询—江苏运营中心是中国***致力于生产、质量资源管理体系构建的运营管理咨询和教育机构。卡迪亚咨询的基本框架是：以客户为中心、以结果为导向，通过过程的再造与优化，更快、更佳、更经济地***次就符合要求，从而创建生命系统强壮的、预防为主的可信赖的***。“***次就做对”是我们的标准(联系人:胡小姐电话4000221680:手机：15250155813企业网站：http://www.rkzxsz..com邮箱：appleruikun@)项目简介TPM的定义及特点1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以***高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的***高管理层到***线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即***率、全系统和全员参加。所谓的***率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关***，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。§TPM的主要目标就落在“***率”上，“***率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。TPM发展的三个阶段***阶段：“全员参与的设备保全”特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；第二阶段：“全员参与的生产保全活动”特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！当前企业推行TPM***佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。“五项”执行原则1、小组活动（TPM小组、课题小组、***小组等）打造团队文化2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）形成主动管理、自我约束、自我提升的文化3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）打造“现场文化”，回归事物之根本4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）追求一目了然的“傻瓜现场”5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）形成关注细节、持续改进的执行文化追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，***终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。从***高***到***线作业者全员参与。1、TPM导入前调研；2、培训***；3、选择样板，由点到面；4、***展开；5、总结与后续服务。辅导效果Ｐ（效率）、Ｑ（品质）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士气）得到***改善。•通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持***佳状态。•从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。•消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE）。*OEE：OverallEquipmentEfficiency即设备综合效率设备综合效率=时间运转率×性能运转率×综合良品率时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×100性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×100综合良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100•造***持续改善的企业文化氛围)