搅拌设备使用历史悠久，应用范围广。但对搅拌操作的科学研究还很不够。搅拌操作看来似乎简单，但实际上，它所涉及的因索却极为复杂。对于搅拌器型式的选择，从工艺的观点以及力学观点来说，迄今都研究得不够。过去有很多文献论述了搅拌设备的动力消耗,并给出了不少情况下的计箅公式，但是由于使用介质操作条件的不同，物理化学性能的差异，容器形状及内部设施的不同以及各种搅拌器特性上的区别，正确确定搅拌功率并适当地选择驱动电机是十分困难的。在没有模拟试验的情况下，设计新的搅拌设备时，常采用现有设备数据的方法，宁大勿小，结果造成了不少浪费。国内有些单位对一些生产中的搅拌设备进行了功率测试，从測试的结果可以看到，由于功率消耗难于计箅准确，电动机选用过大，造成了负荷率很低的不合理现象。常用圆盘涡轮式搅拌器PY、ZY、WY、WDY、LY、LDY本类搅拌器较之开启涡轮式搅拌器，基本流型相同，同样具有高剪切能力和较大的循环能力，区别在于中位多一圆盘，下面可以存一些气体，使气体分散更平稳，所以在气体分散吸收过程中，它是很合适的。斜叶具有一倾角，有轴向分流；弯叶具有后角，排出性能好，动力消耗低；螺距叶既有倾角又有后角，流型和性能各有部份差异。常用介质粘度μlt;5×104Cp，常用运转速度n=10～300rpm，高转速可达600rpm，常用尺寸DJ：L：b=20：5：4，DJ/D=0.2～0.5，斜叶倾角45°，60°，后弯角α=45°。组合式搅拌器有时为了提高混合效率，需要将两种或两种以上形式不同、转速不同的搅拌器组合起来使用，称为组合式搅拌设备。一台用于生产牙膏、涂料等的搅拌设备，通过三种叶轮的协同作用，将固体粉末均匀地分散到黏稠性液体中。齿片式叶轮以大于1500r/min的高速进行冋转，具有打散粉团和打碎固体颗粒的作用：螺杆式叶轮以每分钟数十转至数百转的速度旋转，它造成强有力的轴向流动：锚式叶轮以每分钟十多转至数十转的低速转动，把罐内液体输送至齿片式叶轮造成的髙剪切区和螺杆式叶轮形成的轴向流区。由于这三个叶轮的旋转轴互不重合，故称作非同轴组合式搅拌设备。搅袢设备把框式搅拌器与另一个仔心搅拌器进行组合，由于两个搅拌叶轮安置在同一轴线上，故称作同轴组合式搅拌设备。框式搅拌器上可带刮板也可不带刮板；中心搅拌器可以是高速旋转的齿片，也可双层涡轮，也可以是适合于更髙黏度的不规则四边形叶轮等。驱动电机可以是定速的，也可是无级变速的。可通过开环或闭环的控制单元来控制功率的输人并进行黏度的测量。这种搅拌设备适合于非牛顿型流体和热敏性液体的混合，也适合于作为中、高黏物料的反应器。***适用黏度为3000Pa.s，其大的容积达25m3大输入功率为250kw。***轴流旋桨搅拌器GXL、GXR此类搅拌器属轴流型搅拌器，排出性能高，剪切性能低，由于采用了流线型的外型设计与其它减少了小涡流的结构，比一般旋桨式减少了剪切作用，增加了轴流排量。由于采用了特殊的复合材料，即具较高的耐腐蚀性能，又减轻了搅拌器的重量及表面磨擦阴力，所以它又有节能的效果。在低粘度，有腐蚀性的流体混合、分散、反应等过程中应用均有良好效果。固-液相搅拌的问题要比均相液体的搅拌复杂得多，因为其中有两相问题，两相的物性又有许多参数，而且一般两相的密度又相差较大。固-液相搅拌的用途较广，有的是制备均匀悬浮液，有的是用于清除槽底的固体不使其沉积，有的是使固体溶解于液体中，有的是使固-液间发生化学反应，还有的是从过饱和溶液中析出晶体等。其中有的仅是流体动力过程，有的还要发生传热与传质。这些过程虽然目的不相同，但对流动状态都有个共同的要求，就是要使固体颗粒在液相中悬浮起来，所以又可统称为固相悬浮的问题，这就要考虑固体颗粒在液相中的沉降速度。如果固体粒度很小浓度也不高，而计其密度与液体的几乎相同，则固体颗粒也可近似看作就是液体的一部分，这时的搅拌操作基本上类似于均相液体的搅拌。如果固体颗粒的密度较大，即固-液相的重度差较大，则固体颗粒在液相中的沉降速度必然较大，这就必须进行更充分地搅拌，才能保持间体穎粒的悬浮状态。从理论上来看，只要搅拌液流的上升流速等于或大于固体颗粒的沉降速度，就可使固体颗粒悬浮。