铣床铣刀直径的选择：标准可转位面铣刀直径规格为Φ16～Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，铣刀直径也应越大。粗铣时，铣床铣刀直径要小些;精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。龙门铣床刀具角度的选择：铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选择粗齿铣刀;铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。机床热性能的测试1、机床热性能测试的目的控制机床热变形的关键是通过热特性测试，充分了解机床所处的环境温度的变化，机床本身热源及温度变化以及关键点的响应(变形位移)。测试数据或曲线描述一台机床热特性，以便采取对策，控制热变形，提高机床的加工精度和效率。机床热变形测试的原理热变形测试首先需要测量若干相关点的温度，包含以下几方面：1)热源：包括各部分进给电动机、主轴电动机、滚珠丝杠传动副、导轨、主轴轴承。2)辅助装置：包括液压系统、制冷机、冷却和润滑位移检测系统。3)机械结构：包括床身、底座、滑板、立柱和铣头箱体和主轴。在主轴和回转工作台之间夹持有铟钢测棒，在X、Y、Z方向配置了5个接触式传感器，测量在各种状态下的综合变形，以模拟刀具和工件间的相对位移。3、测试数据处理分析机床热变形试验要在一个较长的连续时间内进行，进行连续的数据记录，经过分析处理，所反映的热变形特性可靠性很高。如果通过多次试验进行误差剔除，则所显示的规律性是可信的。主轴系统热变形试验设置了5个测量点，其中点1、点2在主轴端部和靠近主轴轴承处，点4、点5分别在铣头壳体靠近Z向导轨处。测试时间共持续了14h，其中前10h主轴转速分别在0～9000r/min范围内交替变速，从0h开始，主轴持续以9000r/min高速旋转。自动换刀装置故障自动换刀装置故障主要表现在：刀库运动故障、***误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差较大等。故障严重时会造成换刀动作卡住，机床停止工作。1.刀库运动故障若连接电机轴与蜗杆轴的联轴器松动或机械联接过紧等机械原因，会造成刀库不能转动，此时必须紧固联轴器上的螺钉。若刀库转动不到位，则属于电机转动故障或传动误差造成。若出现刀套不能夹紧刀具，则需调整刀套上的调节螺钉，压紧弹簧，顶紧卡紧销当出现刀套上/下不到位时，应检查拨叉位置或限位开关的安装与调整情况。2.换刀机械手故障若刀具夹不紧、掉刀，则调整卡紧爪弹簧，使其压力增大，或更换机械手卡紧销若刀具夹紧后松不开，应调整松锁弹簧后的螺母，使载荷不超过额定值。若刀具交换时掉刀，则属于换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点漂移造成，应重新操作主轴箱，使其回到换刀位置，重新设定换刀点。各轴运动位置行程开关压合故障在数控机床上，为保证自动化工作的可靠性，采用了大量检测运动位置的行程开关机床。经过长期运行，运动部件的运动特性发生变化，行程开关压合装置的可靠性及行程开关本身品质特性的改变，对整机性能产生较大影响。一般要适时检查和更换行程开关，可消除因此类开关不良对机床的影响。现代数控机床的发展趋势（1）精度高提高数控机床的加工精度，一般可通过减少数控系统的误差和采用机床误差补偿技术等方法来实现。在减少CNC系统控制误差方面，通常采取提高数控系统的分辨率、提髙位置检测精度、在位贾伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法；在机床误差补偿技术方面，除采用齿隙补偿、丝杠螺距误差补偿和刀具补偿等技术外，还可对设备热变形进行误差补偿。另外，伺服系统的质量直接关系到数控机床的加工精度。现代数控机床采用了交流数字伺服系统，并采用新型控制理论可实现髙速响应伺服系统。(2)高速化要实现数控设备高速化，首先要求数控系统能对由微小程序段构成的加工程序进行高速处理，以计算出伺服电机的移动量。同时要求伺服电机能高速度地做出反应，采用32位及64位微处理器，是提高数控系统高速处理能力的手段。实现数控设备高速化的关键是提高切削速度、进给速度和减少辅助时间。(3)高柔性化采用柔性自动化设备或系统，是提高加工精度和效率、缩短生产周期，适应市场变化需求和提高竞争能力的手段。数控机床在提髙单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化的方向发展。(4)高自动化高自动化是指在全部加工过程中尽量减少人的介入而自动完成规定的任务，它包括物料流和信息流的自动化。(5)智能化自适应控制技术自适应控制可根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工系统能保持好的工作状态，从而取得较高的加工精度和较低的表面粗糙度)