钻杆1。针对定向钻机和铰刀选择不合理的问题，加强了定向钻进的管理。在定向钻井工作之前，应仔细研究相关的设计文件（特别是相关的地质调查数据），并审查施工承包商提交的施工计划和使用的定向钻井设备，以确保配置的定向钻井设备，钻井工具和工程建设。实际需要相匹配，应根据施工开始后的实际钻井情况，及时跟踪和调整不符合要求的起作。2。针对钻杆选择不合理的问题，严格选择和管理钻杆。1钻杆的选择应与钻机的参数相匹配。根据以往结构的经验，钻杆接收的大扭矩应选择大估计扭矩的两倍（计算大扭矩的公式可参考相关技术文件）;2进入现场的钻杆应按《钻杆分级检验方法》（SY/T5824）进行试验和分级，一级钻杆应用于高进度风险的工程;3应建立钻杆管理文件。应在整个过程中记录每根钻杆的使用情况。在使用过程中应该颠倒使用，以使每根钻杆的寿命均匀。4大型定向钻井工程的风险应采用有限元模拟分析进行钻杆的应力分析和寿命评估;5在铰刀前后，应设置2~3个加厚的钻杆，以便在钻杆和钻铤之间进行过渡。3。针对导孔偏差过大的问题，加强了导孔偏差控制。导孔实际曲线与设计曲线之间的偏差不得大于交叉长度的1％，偏差应符合有关规定;引导孔施工完成后，由主管或业主检查验收，验收通过后可以扩孔。4。对于扩孔分类不合理的问题，科学地进行扩孔分类。施工监理和业主应督促施工单位合理分类。对于直径超过400mm的管道，铰孔应分级并铰孔数次。根据钻机，泥浆系统，钻杆规格和地质条件，确定扩孔水平差异。通常，级扩孔直径为20英寸至24英寸，然后以4英寸至10英寸进行平台扩孔。5。对于不令人满意的地质条件，需要密切监测扩孔过程。在铰孔过程中，应密切跟踪和分析各种参数的变化。如果扭矩和拉力太大，建议及时进行孔清洗操作。在洗孔结束后，继续钻孔;对于岩石地质裂缝的定向钻孔在第二次扩孔后应至少洗一个孔。钻杆钻杆在钻孔过程中起着极其重要的作用。如果钻杆未正确使用和维护，很容易造成钻杆损坏等事故。我们如何使用和维护钻杆？1.使用新钻杆时，擦拭钻杆螺纹上的保护油脂，用空气或水清洗钻杆内壁，然后将螺纹油涂到内外螺纹上。钻杆，以防止损坏螺纹或紧固件。2.钻孔时，尽量确保钻孔是垂直的，避免钻头偏转或弯曲引起的钻杆过早磨损。3.起动杆应连接在冲击器和钻杆之间，否则个yi钻杆会过早损坏。4.连接钻杆时，记得将螺纹油涂在钻杆螺纹上并拧紧钻杆;如果未拧紧，则螺纹连接松动，导致螺纹相互磨损，螺纹顶部变得锋利，导致螺纹损坏或胶合;不扣压母扣步骤，导致漏气，导致阳接头螺纹根部疲劳断裂。5，连接钻杆时，公扣不能与母扣的肩部和螺纹碰撞，确保公母接头居中，对准不正确时扣环不能用力扣合。确保钻头和连接钻杆的同轴度。6.检查钻杆所有部件的磨损情况，a。孔中是否有尖锐的坚硬物体（或坚硬的岩石边缘）划伤钻杆。湾钻孔是否倾斜，弯曲或折叠，导致钻杆磨损或变形。C。在卵石层，层，钢筋混凝土层等异常层中施工，导致钻杆损坏。7.以下情况属于正常磨损，注意及时更换钻杆：一个。钻杆接头或杆的外表面均匀平滑地磨损，外径小于标准尺寸2mm后佩戴;湾公母接头线均匀平滑地佩戴，表冠锋利。8.防止胶合或螺纹过早磨损。由于各厂家生产的钻杆的技术参数和加工方法，所使用的刀具和加工设备的精度不同，螺纹公差和加工距离必须不同。9.新旧磨损差异较大的钻杆不应混合，以免造成施工***。10.当钻杆难以卸下时，使用小锤子轻轻振动接头的螺纹部分。严禁使用大锤猛烈敲击接头，造成线头损坏。11.发现钻杆螺纹有局部小范围（约1-2个扣环，扣长10mm）损坏，应及时修复。12.钻杆应在露天存放很长时间。储存前，应将钻杆擦拭干净，并在螺纹部分涂抹防锈油脂，并涂上保护帽。使得转炉炼钢的质量有了新的跨越。转炉少渣炼钢工艺技术少渣炼钢工艺的核心是对脱碳炉渣进行重复使用，也就是说，在炼钢过程中，由于上一炉中的脱碳操作会剩下一些炉渣，原有的技术是将这些炉渣清理掉，新技术则不清理，将炉渣留在炉内，为下一炉的炼钢服务。传统的技术方法在炉中留渣的前提下，兑铁或者脱磷等技术问题则无法解决，而少渣炼钢工艺技术能够有效地解决这些问题，实现少渣炼钢工艺的转炉脱磷和脱碳。该技术的应用，大大降低了转炉的整体渣量，减少了转炉炼钢的工艺，节约了成本，同时在保护环境方面发挥了优势。转炉煤气干法除尘技术国内的转炉炼钢目前仍有部分的转炉炼钢采用湿法的除尘方法，这种方式不能够实现良好的节能减排。)