1禁忌：施工使用的主要材料、设备及制品，缺少符合***或部颁现行标准的技术质量鉴定文件或产品合格证。后果：工程质量不合格，存在事故隐患，不能按期交付使用，必须返工修理；造成工期拖延，人工和物资投入增加。措施：给排水及暖卫工程所使用的主要材料、设备及制品，应有符合***或部颁发现行标准的技术质量鉴定文件或产品合格证；应标明其产品名称、型号、规格、***质量标准代号、出厂日期、生产厂家名称及地点、出厂产品检验证明或代号。2禁忌：阀门安装前不按规定进行必要的质量检验。后果：系统运行中阀门开关不灵活，关闭不严及出现漏水(汽)的现象，造成返工修理，甚至影响正常供水(汽)。措施：阀门安装前，应做耐压强度和严密性试验。试验应以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查10％，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门强度和严密性试验压力应符合《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》3禁忌：安装阀门的规格、型号不符合设计要求。例如阀门的公称压力小于系统试验压力；给水支管当管径小于或等于50mm时采用闸阀；热水采暖的干、立管采用截止阀；消防水泵吸水管采用蝶阀。后果：影响阀门正常开闭及调节阻力、压力等功能。甚至造成系统运行中，阀门损坏修理。措施：熟悉各类阀门的应用范围，按设计的要求选择阀门的规格和型号。阀门的公称压力要满足系统试验压力的要求。按施工规范要求：给水支管管径小于或等于50mm应采用截止阀；当管径大于50mm应采用闸阀。热水采暖干、立控制阀应采用闸阀，消防水泵吸水管不应采用蝶阀。4禁忌：阀门安装方法错误。例如截止阀或止回阀水(汽)流向与标志相反，阀杆朝下安装，水平安装的止回阀采取垂直安装，明杆闸阀或蝶阀手柄没有开、闭空间，暗装阀门的阀杆不朝向检查门。后果：阀门失灵，开关检修困难，阀杆朝下往往造成漏水。措施：严格按阀门安装说明书进行安装，明杆闸阀留足阀杆伸长开启高度，蝶阀充分考虑手柄转动空间，各种阀门杆不能低于水平位置，更不能向下。暗装阀门不但要设置满足阀门开闭需要的检查门，同时阀杆应朝向检查门。5禁忌：蝶阀法兰盘用普通阀门法兰盘。后果：蝶阀法兰盘与普通阀门法兰盘尺寸大小不一，有的法兰内径小，而蝶阀的阀瓣大，造成打不开或硬性打开而使阀门损坏。措施：要按照蝶阀法兰的实际尺寸加工法兰盘。6禁忌：建筑结构施工中没有预留孔洞和预埋件，或预留孔洞尺寸偏小和预埋件没做标记。后果：暖卫工程施工中，剔凿建筑结构，甚至切断受力钢筋，影响建筑物安全性能。措施：认真熟悉暖卫工程施工图纸，根据管道及支吊架安装的需要，主动认真配合建筑结构施工预留孔洞和预埋件，具体参照设计要求和施工规范规定。7禁忌：管道焊接时，对口后管子错口不在一个中心线上，对口不留间隙，厚壁管不铲坡口，焊缝的宽度、高度不符合施工规范要求。后果：管子错口不在一中心线直接影响焊接质量及观感质量。对口不留间隙，厚壁管不铲坡口，焊缝的宽度、高度不符合要求时焊接达不到强度的要求。措施：焊接管道对口后，管子不能错口，要在一个中心线上，对口应留间隙，厚壁管要铲坡口，另外焊缝的宽度、高度应按照规范要求焊接。8禁忌：管道直接埋设在冻土和没有处理的松土上，管道支墩间距和位置不当，甚至采用干码砖形式。后果：管道由于支承不稳固，在回填土夯实过程中遭受损坏，造成返工修理。措施：管道不得埋设在冻土和没有处理的松土上，支墩间距要符合施工规范要求，支垫要牢靠，特别是管道接口处，不应承受剪切力。砖支墩要用水泥沙浆砌筑，保证完整、牢固。9机械加工开展的总趋势是高功率、、高柔性和强化环境意识。在机械加工范畴，切（磨）削加工是运用广泛的加工办法。点击检查『刀具集创始的这个项目，给刀具人帮了大忙』高速切削是切削加工的开展方向，已成为切削加工的干流。它是***制造技能的重要共性关键技能，推广运用高速切削技能将大幅度前进出产功率和加工质量并降低成本。高速切削技能的开展和运用决定于机床和刀具技能的前进，其间刀具资料的前进起决定性的效果。研讨表明，高速切削时，跟着切削速度的前进，切削力减小，切削温度上升很高，达到必定值后上升逐步趋缓。造成刀具损坏主要的原因是切削力和切削温度效果下的机械摩擦、粘结、化学磨损、崩刃、破碎以及塑性变形等磨损和破损，因而高速切削刀具资料主要的要求是高温时的力学功能、热物理功能、抗粘结功能、化学稳定性（氧化性、分散性、溶解度等）和抗热震功能以及抗涂层决裂功能等。根据这一要求，近20多年来，开展了一批适于高速切削的刀具资料，可在不同切削条件下，切削加工各种工件资料。虽然咱们总是期望得到既有高的硬度以确保刀具的耐磨性，又有高的耐性来防止刀具的碎裂，但现在的技能开展还没有找到如此优越功能的刀具资料，鱼于熊掌无法兼得。因而，咱们会在实践中按照需求选用更合适的刀具材科，粗加工时优先考虑刀具资料的耐性，精加工时优先考虑刀具资料的硬度。当然人们还期待着以超高切削速度进行加工而取得更好的效果。下面仅就常见的工件资料及刀具的相关情况做如下简单介绍。铝合金011.1易切削铝合金该资料在航空航天工业运用较多，适用的刀具有K10、K20、PCD，切削速度在2000～4000m/min，进给量在3～12m/min，刀具前角为12°～18°，后角为10°～18°，刃倾角可达25°。1.2铸铝合金铸铝合金根据其Si含量的不同，选用的刀具也不同。对Si含量小于12%的铸铝合金可选用K10、Si3N4刀具，当Si含量大于12%时，可选用PKD（人造金刚石）、PCD（聚晶金刚石）及CVD金刚石涂层刀具。关于Si含量达16%～18%的过硅吕合金，蕞好选用PCD或CVD金刚石涂层刀具，其切削速度可在1100m/min，进给量为0.125mm/r。铸铁02对铸件，切削速度大于350m/min时，称为高速加工，切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时，可选用涂层硬质合金、金属陶瓷；切削速度在510～2000m/min时，可选用Si3N4淘瓷刀具；切削速度在2000～4500m/min时，可运用CBN刀具。铸件的金相***对高速切削刀具的选用有必定影响，加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时，可运用CBN或Si3N4，当以铁素体为主时，由于分散磨损的原因，使刀具磨损严峻，不宜运用CBN，而应选用淘瓷刀具。如粘结相为金属Co，晶粒尺度平均为3?m，CBN含量大于90%～95%的BZN6000在V=700m/min时，宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷（AlNAlB2）、晶粒尺度平均为10?m、CBN含量为90%～95%的Amborite刀片，在加工高珠光体含量的灰铸铁时，在切削速度小于1100m/min时，随切削速度的增加，刀具寿数也增加。一般钢03切削速度对钢的表面质量有较大的影响，据研讨，其蕞佳切削速度为500～800m/min。现在，涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、CBN刀具均可作为高速切削钢件的刀具资料。其间涂层硬质合金可用切削液。用PVD涂层办法出产的TiN涂层刀具其耐磨功能比用CVD涂层法出产的涂层刀具要好，因为前者可很好地坚持刃口形状，使加工零件取得较高的精度和表面质量。金属淘瓷刀具现在占市场份额较大，以TiC-Ni-Mo为基体的金属陶瓷化学稳定性好，但抗弯强度及导热性差，适于切削速度在400～800m/min的小进给量、小切深的精加工：用TiCN作为基体、结合剂中少钼多钨的金属陶瓷将强度和耐磨两者结合起来，用TiN来增加金属陶瓷的耐性，其加工钢或铸铁的切深可达2～3mm。高硬度钢04高硬度钢（HR***0～70）的高速切削刀具可用金属陶瓷、陶瓷、TiC涂层硬质合金、PCBN等。金属陶瓷可用基本成分为TiC增加TiN的金属陶瓷，其硬度和断裂耐性与硬质合金大致相当，而导热系数不到硬质合金的1/1O，并具有优异的耐氧化性、抗粘结性和耐磨性。别的其高温下机械功能好，与钢的亲和力小，适合于中高速（在200m/min左右）的模具钢SKD加工。金属陶瓷尤其适合于切槽加工。选用淘瓷刀具可切削硬度达63HRC的工件资料，如进行工件淬火后再切削，实现“以切代磨”。切削淬火硬度达48～58HRC的45钢时，切削速度可取150～18Om/min，进给量在O.3～0.4min/r，切深可取2～4mm。粒度在1?m，TiC含量在20%～30%的Al203-TiC淘瓷刀具，在切削速度为100m/min左右时，可用于加工具有较高抗剥落功能的高硬度钢。当切削速度高于1000m/min时，PCBN是蕞佳刀具资料，CBN含量大于90%的PCBN刀具适合加工淬硬工具钢（如55HRC的H13工具钢）。高温镍基合金05Inconel718镍基合金是典型的难加工资料，具有较高的高温强度、动态剪切强度，热分散系数较小，切削时易产生加工硬化，这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。高速切削该合金时，主要运用陶瓷和CBN刀具。碳化硅晶须增强氧化铝陶瓷在100～300m/min时可取得较长的刀具寿数，切削速度高于500m/min时，增加TiC氧化铝淘瓷刀具磨损较小，而在100～300m/min时其缺口磨损较大。氮化硅陶瓷（Si3N4）也可用于Inconel718合金的加工。一般认为，SiC晶须增强陶瓷加工Inconel718的蕞佳切削条件为：切削速度700m/min，切深为1～2mm，进给量为O.1～0.18mm/z。氦氧化硅吕（Sialon）陶瓷耐性很高，适合于切削过固溶处理的Inconel718（45HRC）合金，Al203-SiC晶须增强陶瓷适合于加工硬度低的镍基合金。钛合金06钛合金强度、冲击耐性大，硬度稍低于Inconel718，但其加工硬化十分严峻，故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严峻的现象。实验得出，用直径10mm的硬质合金K10两刃螺旋铣刀（螺旋角为30°）高速铣削钛合金，可达到满意的刀具寿数，切削速度可高达628m/min，每齿进给量可取O.06～0.12mm/z，连续高速车削钛合金的切削速度不宜超越200m/min。复合资料07航天用的***复合资料，以往用硬质合金和PCD，硬质合金的切削速度受到限制，而在900℃以上高温下PCD刀片与硬质合金或高速刚刀体焊接处熔化，用淘瓷刀具则可实现300m/min左右的高速切削。高速切削技能已成为切削加工的干流，加快其推广运用，将会发明巨大经济效益。高速切削刀具资料对开展和运用高速切削技能具有决定性效果。超硬刀具资料（PCD与CBN）、淘瓷刀具、TiC（N）基硬质合金刀具（金属陶瓷）和涂层刀具等四大类高速切削刀具资料各有其特性和运用范围，它们相互配合，彼此竞争，推进高速切削技能的开展和运用。在批量加工如图1所示的高温合金球形轴承内球面时，原编制工艺道路为：粗加工→去应力→精车内球面→内球面开安装槽→探伤→查验→油封。为验证工艺，实验选用如图2所示高速钢尖刀（假定刀尖圆弧半径为零），前角为0o，刃倾角为0o，调整刀尖与车床主轴反转中心线等高，在新购精细数控车床上编程精车3件45钢制内球面φ19.150.0130mm。由于通用内径量具无法实施在线丈量内球面φ19.150.0130mm，所以在车床上选用改制专用测具（见图3）检测，直径合格，经三坐标丈量机复检，直径合格，球面概括度差错为0.005mm（小于直径公役一半），合格。但将零件材料改为高温合金GH605，刀具改为YW1硬质合金尖刀后，用与高速钢尖刀同样的切削条件试车3件，经三坐标查验全部不合格，原因是球面概括度差错为0.03～0.05mm，经仔细观察发现刀尖已磨损，且编程时没有选用刀尖圆弧半径补偿程序。为此，改用如图4所示SANDEVIK菱形可转位机夹硬质合金刀具VCMW070204加工，刀尖圆弧半径为rε=0.4mm，前角为0o，刃倾角为0o，调整刀尖与车床主轴中心线等高，选用刀尖圆弧半径补偿程序编程，加工了3件，经三坐标丈量查验，3件全部不合格，原因是球面概括度差错为0.015～0.02mm。至此，证明原工艺是不现实的。为了、经济批量加工，改用了如下工艺道路：粗加工→去应力→精车内球面→内球面开装配槽→用外球面形状研磨具研磨内球面达图样要求→探伤→查验→油封。工艺改进后已成功加工出一批合格产品。2.精车内球面概括度超差问题早在数控车床没有普及的时代，用成型车刀精车之后再研磨的工艺办法成功地加工出如图5所示的球面上色量规（其技术要求是：环规按塞规上色修合，上色面积100%）。现在数控车床替代了一般车床，数字程序替代了原来成型车刀，却没有加工出图1所示的零件。现剖析如下：（1）精细球面加工工艺基础。精细球面能够看作是精细半圆（见图6）绕经过该半圆圆心的剖分线反转一周构成的反转体。在一般车床上用圆弧构成型样板刀加工时（见图7），样板刀圆弧半径是所车球的半径，样板刀圆弧刃的圆心有必要准确调整到车床主轴反转轴线上，且圆弧刃地点平面与车床主轴反转中心线等高共面，才干车出精细圆球面。为了完成以上条件，照顾到加工对刀便利，通常调整圆弧样板切削刃安装高度，使圆弧刃地点平面与车床主轴反转轴线等高（共面），再经过车削丈量车出球面直径，确保圆弧切削刃圆心坐落车床主轴反转中心线上。当圆弧刃地点平面与车床主轴反转中心线共面但圆弧刃圆心与车床反转中心间隔不为零时，车出的球面就不圆，而是椭球（见图8）。当圆弧刃平面平行于车床主轴反转中心线，但高于或低于车床反转轴线（即不共面）时，只要直径大于所车球面的水平截面圆直径，与圆弧刃构成的圆位置重合时，才有或许车成圆球，但此刻所车球面直径已大于要求直径（见图9）。当圆弧构成型切削刃或数控刀尖车出的轨道圆弧（以下简称母线圆弧）地点平面平行于车床主轴反转中心线，但高于或低于车床主轴反转中心线（以下简称车床轴线）时，即便母线圆弧半径很准确且其圆心位置也准确坐落包括车床轴线的铅垂面内，假定图样要求球面半径为R，母线圆弧地点平面与车床轴线间隔为H，则车出的球面半径为（R2H2）0.5mm，若为了确保球面半径R持续进刀，则车成椭球（见图10）。总归，有必要确保母线圆弧半径和母线圆弧圆心准确调整到车床轴线上，且母线圆弧与车床轴线等高共面，才干车出预订半径的精细圆球，三者缺一不可。（2）数控车床加工精细内球面。首要调整车刀安装高度使刀尖与数控车床轴线等高，当运用刀尖圆弧半径为零（假定理想刀尖）的车刀编程时，使刀尖走过的圆弧轨道半径等于球面半径；当运用刀尖圆弧半径不等于零的圆弧刀尖车刀加工时，运用刀尖圆弧半径补偿程序编程。对不具备刀尖圆弧半径主动补偿功用的经济型数控车床，假定图样要求球面半径为R，刀尖圆弧半径为rε，可选用刀尖圆弧圆心轨道编程，刀尖圆弧圆心编程半径为（R－rε）。这样切削球面时，圆弧切削刃逐点参加切削，母线圆弧半径R相当于半径为（R－rε）的圆等距rε后得出的（见图11）。当刀尖与数控车床轴线不等高时，假如按母线圆弧圆心和车床轴线坐落同一铅垂面准则进刀，在不考虑其他原因的状况下车出的球面直径差错由公式（1）核算：ΔR=(R2H2)0.5－R（1）式中，R为所车球面半径，H为刀尖走过的母线圆弧平面高于或低于车床轴线的间隔。当R=19.15÷2＝9.575（mm），ΔR=0.013÷2=0.0065（mm）。由公式（1）核算出H=0.35mm。也就是说，当刀尖高于或低于车床轴线0.35mm时，车出的球面就超出公役带。在批量生产高温合金零件时，遍及运用可转位不重磨机夹刀片，经查阅SANDEVIK刀具手册，精度等级为M的刀片厚度公役为±0.13mm，假定地一次将切削刃调整到与车床轴线等高，那么，当替换刀片时，如不调整刀尖高度，坏的状况是刀尖与车床轴线间隔为0.26mm，其小于0.35mm，可见独自由刀尖高度引起的球面差错不会超出公役带。当刀尖高度与车床轴线等高时，在不考虑机床进给空隙影响时，刀尖圆弧半径差错是影响球面加工的直接要素。肯定的尖刀是不存在的，假定刀尖圆弧半径为零的车刀耐用度很低，不适合批量加工高温合金零件，选用刀尖圆弧半径补偿程序编程时，有必要输入刀尖圆弧半径数值，经查阅SANDEVIK刀具手册，仿形加工用圆弧切削刀具刀尖圆弧直径2rε公役为±0.02mm。而SANDEVIK刀片VCMW070204，刀尖圆弧半径为rε=0.4mm，没有给出公役，查国标GB2078—87，刀片VCMW070204刀尖圆弧半径为rε=0.4±0.10mm，数控系统主动将理想刀尖圆弧半径补偿到母线圆弧加工中，刀尖圆弧半径差错以1﹕1倍率影响到加工球面半径差错。经过作图与理论核算，能够算出，在图1所示轴向长度14mm范围内，包括在公役为0.0065mm圆度公役带内理想圆弧半径为R=9.575±0.0139mm，当不考虑其他要素影响，按刀尖圆弧圆心R=（9.575－0.4）mm编程时，刀尖圆弧半径有必要控制在rε=0.4±0.0139mm。由此可推理，尖刀加工，刀尖磨损后刀尖圆角半径有必要是rε≤0.0139mm才有或许车出符合公役要求的内球面，当刀尖磨损至rε＞0.0139mm时，将车出Z向偏长的椭圆形球面；假如运用圆弧刀尖刀具加工，刀具半径有必要控制在rε=0.4±0.0139mm，而刀片VCMW070204的刀尖rε=0.4±0.10mm，不符合球面的精度加工要求。可见，独自由刀尖圆弧半径引起的球面加工直径差错已超出球形轴承内球面φ19.150.0130mm的加工要求，假如运用刀片VCMW070204加工，有必要精修刀尖圆弧半径精度，使得rε＜0.0139mm。（3）进给丝杠螺母副空隙对加工球面的影响。现代数控车床遍及选用滚珠丝杠螺母副作为伺服进给执行元件，尽管滚珠丝杠螺母副进行了预紧，在受载及运转中不可避免会发生回程空隙。在编程时有必要引起注意，避免回程空隙引起形位差错。在加工图4所示零件时，能够选用一段程序从A点车到C点，但车刀在经过B点时，X轴进给由正向转换为反向，反向脉冲使丝杠反转，消除空隙所需的反转没有使车刀得到应有的X反向进给，形成AB段与BC段形状不对称（见图12），形成球面不圆。当回程空隙超越0.065mm时，车出的球面就超出公役带。因此，当车削精细球面时，假如车床回程空隙超越零件公役1/3，有必要编两段程序，一段从A到B，另一段从C到B。这样避免了图12所示形状差错，但会发生如图13所示由Z轴进给反向形成的形状差错，尽管左右是对称的，但晦气于球形研磨东西定心。为此，在编程时选用积极补偿的办法，使圆弧AB段、CB段Z向各少进给0.005mm（沿X向少进给0.0000013mm），即便AB、CB两端圆弧在B点相交，B点不再是圆的象限点，而是脱离象限点的圆上点，精车后椭球形状如图14所示。机夹式螺纹车刀切削用量的选用1.进给量进给量的巨细和走刀次数，对螺纹的加工质量和切削功率有决定性影响。在螺纹加工过程中，为了取得蕞佳刀具寿数，工件直径不得超越螺纹外径的0.14mm，进给量应防止小于0.05mm/r。加工办法一般采用进给量递减的办法，终一刀走刀可所以不进刀的空走刀，以消除切削过程中的弹性变形影响。实践进给量的巨细和走刀次数应通过实验或根据实践情况而定，也可参照不同刀具厂商供给的切削参数进行选用。2．进给办法选择螺纹车削共有三种进刀办法：径向、侧向和替换式。在实践运用中，工件资料、刀片槽形和螺距决定了进刀办法的选择。（1）径向进刀：常运用的进刀办法，切屑成形柔和、刀片磨损均匀，适用于小螺距螺纹。加工大螺距螺纹时，切屑操控不良，振动较大。是加工硬化资料（如不锈钢等）的手选。（2）侧向进刀：该进刀办法可将切屑引向一个方向，能够较好地操控切屑。适用于切削大螺距螺纹和易发作排屑问题的内螺纹的加工。为了防止因后边缘摩擦而导致表面质量差或后刀面过度磨损，进刀角应比螺纹角小1°～5°。侧向进刀的轴向进刀量可简略地按0.5×径向进刀量计算。（3）替换式进刀：首要用于切削大牙形。这种办法刀具磨损均匀，刀具寿数长。)