精密零件加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。对于精密零部件来说，加工是十分严格的，加工工序有进刀，出刀等。精密零件加工厂技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。精密加工技术：形状也从球形向非球面乃至自由曲面发展，这对超精密加工设备、工艺及检测技术提出了新的要求。制造技术要求控制工件表层及亚表层的损伤及***结构、应力状态等参数，为超精密加工技术提出了新的发展方向。精密零部件加工的要求其实就是的尺寸问题，一定要严格按照另加图纸进行加工，加工出来的实际尺寸肯定不会和图纸理论尺寸一摸一样，只是，只要加工尺寸在误差允许范围之内就都是合格零部件，所以，精密零部件加工的要求就是严格按照理论尺寸进行加工。微纳结构功能表面的超精密加工技术得到重视。微结构功能表面具有特定的拓扑形状，结构尺寸一般为10~100微米，面形精度小于0.1微米.轧延机械包括开坯机、型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、板材轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机等。在使用过程中通过检修进行局部性的补偿。精密机械加工的设计基准在于零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。由于设备零部件的使用寿命是长短不齐的，因此用维修方法进行局部性的补偿，具有重要的经济意义。相对劣化则是指尽管设备没有明显的老化，但与其他同类新产品相比较，在技术以及功能上面，出现了较大差距，称为是技术性劣化。只须更换或修理损坏的零件，按照实际需要进行维修，预知、状态维修可详细计算维修费用、工期、备件储备量等情况。目前多数冶金企业推行的维修方式主要是以预防为主的全员设备管理维修方式，这种以“防”为主的维修管理方式所暴露出来问题较多。1861年，英国出现棒材和线材的连轧机组。这类磨损通常与压力大小、载荷特点、机件材料、尺寸等因素密切相关。1885年，德国发明斜辊无缝钢管轧机。1891年，美国钢铁公司创建四辊厚板轧机。)