金刚石锯片直径的选择锯片直径与所用的锯切设备以及锯切工件的厚度有关。锯片直径小，切削速度相对比较低；锯片直径大对锯片和锯切设备要求就要高，同时锯切效率也高。锯片的外径根据不同的圆锯机机型选择使用直径相符的锯片。WC-Co系硬质合金中，粘结相Co的存在易使金刚石薄膜与基体之间形成石墨而降低附着强度，在沉积前需进行预处理以消除Co的影响（一般通过酸腐蚀去Co）。齿数的选择锯齿的齿数，一般来说齿数越多，在单位时间内切削的刃口越多，切削性能越好，但切削齿数多需用硬质合金数量多，锯片的价格就高，但锯齿过密，齿间的容屑量变小，容易引起锯片发热；另外锯齿过多，当进给量配合不当的话，每齿的削量很少，会加剧刃口与工件的磨擦，影响刀刃的使用寿命。通常齿间距在15-25mm,应根据锯切的材料选择合理的齿数。厚度的选择锯片的厚度从理论上我们希望锯片越薄越好，锯缝实际上是一种消耗。合金锯片基体的材料和制造锯片的工艺决定了锯片的厚度，厚度过薄，锯片工作时容易晃动，影响切削的效果。选择锯片厚度时应从锯片工作的稳定性以及锯切的材料去考虑。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的，应该按设备要求使用，如开槽锯片、划线锯片等。由此可见锯片还是需要精挑细选的，不同的锯片发挥着不同的作用。(1)金刚石粒度：常用的金刚石粒度在30/35～60/80范围内。速度：在运转时，金刚石锯片线速度会随着设备条件、被锯石材性质、锯片质量等因素而发生变化。岩石愈坚硬，宜选取用较细的粒度。因为在同等压力条件下，金刚石愈细愈锋利，有利于切入坚硬的岩石。另外，一般大直径的锯片要求锯切，宜选取用较粗的粒度，如30/40，40/50；小直径的锯片锯切的效率低，要求岩石锯切截面光滑，宜选用较细的粒度，如50/60，60/80。(2)刀头浓度：所谓金刚石浓度，是指金刚石在工作层胎体中分布的密度(即单位面积内所含金刚石的重量)。13、如果锯片孔径和切割机的主轴不符合，可以配上合适大小的垫圈，但在切割过程中需注意锯片是否有抖动现象，有的话则要检查垫圈是否脱落。“规范”规定，每立方厘米工作胎体中含4.4克拉的金刚石时，其浓度为100%，含3.3克拉的金刚石时，其浓度为75%。体积浓度表示结块中金刚石所占体积的多少，并规定，当金刚石的体积占总体积的1/4时的浓度为100%。增大金刚石浓度可望延长锯片的寿命，因为增加浓度即减小了每粒金刚石所受的平均切削力。但增加深度必然增加锯片的成本，因而存在一个的浓度，且该浓度随铖切率增大而增大。(3)刀头结合剂的硬度：一般来说，结合剂的硬度越高，其抗磨损能力越强。因而，当锯切研磨性大的岩石时，结合剂硬度宜高；当锯切材质软的岩石时，结合剂硬度宜低；当锯切研磨性大且硬的岩石时，结合剂硬度宜适中。(4)力效应、温度效应及磨破损：金刚石圆锯片在切割石材的过程中，会受到离心力、锯切力、锯切热等交变载荷的作用。通过重负荷磨削实验证明了金刚石为正常磨损，没有整颗金刚石脱落。就锯片使用寿命与锯切效率而言，应该根据不同石材的性质选择锯片的线速度。这种工艺的优点是：Ni-Cr合金本身的强度高，钎焊后可获得比银基合金钎焊更高的结合强度;Ni-Cr合金熔点高，耐磨削高温性能好。但它仍有一定的局限性，因钎焊温度高(1080℃)，易造成金刚石热损伤而降低金刚石的强度，采用真空条件或气保护进行钎焊可尽量减小马楚凡等选用NiCr13P9合金为活性钎料，同时加入少量Cr粉，在真空炉内加压加热到950℃进行钎焊，研制了专用的单层高温钎焊金刚石砂轮。利用扫描电镜观察显示在金刚石的周围有银白色的合金包绕，X射线衍射分析证实有Cr3C2生成，正是这个碳化物层实现了金刚石与钢基体间较高的结合强度。金刚山锯片的存在，现在在许多石材、木材以及陶瓷工业得到了广泛的应用，有了它在切割坚硬物体上面提高了很大的效率。磨削实验也证实金刚石确有高的把持强度，单层高温钎焊金刚石砂轮的寿命及磨削效率较电镀砂轮有了明显的提高。金刚石锯片中常用的金刚石颗粒尺寸在30≤35≤60×80范围内。岩石越坚硬，粒度越细。因为在相同的压力下，钻石越细越锋利，所以切割坚硬的岩石是有益的。??此外，一般的大直径锯片需要较高的锯切效率，宜选用粒度较厚的锯片，如30：40、40：50;小直径金刚石锯片锯切效率低，锯切段要求光滑，宜选择粒度较细的锯片，如50×60、60：80。??制作金刚石锯片的三种主要工艺介绍：??金刚石锯片是工业加工上经常使用的切割工具，在建筑材料，陶瓷，石材等切割上使用，效果显著。进刀速度过快，因此造成机体与石材之间的摩擦，从而也造成了基体损坏下乡。郑州宏飞超硬材料有限公司生产的产品金刚石锯片，我们团队不断的研究金刚石锯片，金刚石锯片在技术上不断的创新，金刚石锯片的工艺可以分为三大类：烧结金刚石锯片，焊接金刚石锯片，电镀金刚石锯。)