模具设计分型面位置的决定分型面位置的决定分型面的位置，会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常，分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高，或尺寸精度不高的地方。模具不能变形往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量。压铸模具的流道系统设计原则根据铸件的重量(包括横浇道、料柄、溢流槽)，选择适当的压铸机型号，具有优良性能的压铸机，是获得锌合金压铸件的可靠保证。压铸机是压铸生产的关键设备，其性能的好坏客观决定了压铸件的优劣。正确选择压铸机，对保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本至关重要，压铸机的性能取决于两个方面。一是足够的锁模力：防止金属溶流压力峰，出现飞边、飞料。二是足够的***能力：保证压铸时不造成工模过热或大量溢流，同时保证机器具有充分能力输送足够的熔融金属，并在短时间内以所需的速度，填充型腔。由于锌合金必须在短时间内充填型腔，因此压铸模及其流道系统的设计制作比塑胶模具要求高得多。流道系统是引导金属溶液以一定的方式填充型腔，它对金属液的流动方向、压力传递、填充时间、排气条件、模温分布都起着重要的作用。同时也是决定压铸件质量的重要因素。压铸模具的流道系统设计原则应该从鹅颈管向浇口聚合，避免尖锐弯角，流程通径表面要光滑，以便减少阻力，保持液态锌合金的流动速度。压铸有以下几个优点：1、非常高的尺寸性，在铸件部件中小公差是可能的；2、需要更低的机械公差和更少的加工；3、可生产空心柱状铸件，例如轴承体、窄钻孔铸件和在铸件上刻字的铸件；4、生产率高，生产时间短；5、压铸中模具在压强为15～120MPa的条件下填充。在凝固过程中压力一直起作用。压力在铸造机器中产生，并且通过活塞应用于熔体中，而活塞浆熔融金属注入到模具中。通过这种方法可以生产出壁厚少于1mm、具有锋利边缘的铸件。较高的铸造压力导致了较高的金属流动粘度（10～150m/a）和较短的填充时间（150～20ms）。这也意味着当逐渐与模具表面接触时，尽管冷却速度很快，但是在模具没有完全填满之前是不会凝固的。真因为这个原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高压也会产生压力，使两个半模具分开，而这个力与相应的“紧锁力”相反。这些力给模具很大的负载，不像再冷铸中那样，需要使用热工作钢和小盒及带有稳定夹架的固态模具。与机器有关联的水压单元安装了一个高压蓄水池，并且控制机器需要广泛的自动化。所有的这些都加倍了机械和工具的成本。生产的高尺寸性和表面性质，和高产量共同使这个工艺更加经济，尤其是对于长周期的工艺。这些也是为和压铸比其他铸造工艺更广泛用于铝合金的原因。所有模具部件的负载增大了铸件的压力，因此砂芯使用时不能超过特定的温度（比低压压铸中的温度高）。金属核心必须拔出以便允许铸件能从模具中取出，他在实践中是不能用做凹槽的，这也限制了压铸件的设计。然而在很多情况下，可以找到合适的方法弥补这个缺陷。)