不锈钢反应釜具有耐高温、耐腐蚀、生产能力强，使用周期长等优点，广泛用于石油、化工、橡胶、、染料、、食品等用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。它是融合了反应容器，反应条件控制系统，原料进料、产品导出系统的一类生产或实验器械。能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。在对客户之前用的反应釜使用过程中，机封部分在使用一段时间后出现微量***，在此次设计中增加了底轴承来控制轴的径向跳动，延长了机械密封的使用寿命。此次设计的不锈钢反应釜是为一万吨有机颜料车间设备改进与更新及工艺优化过程使用的。用户在使用过程中的基本的操作参数为：釜内工作压力：0.2MPa，工作温度：120℃。夹套工作压力：0.60MPa，工作温度：164℃，介质为蒸汽。我为其设计的基本构造为全封闭式结构包括釜体（上下标准压力容器椭圆封头、筒体构成）、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等结构。根据专利查新以及国内外相关研究文献的查阅,未见有类似设备报道。釜体结构反应釜采用三层式釜体结构,上圆下锥,底部出料;外为保温层,内为反应层。采用这种釜体结构,可有效地保证釜内温度,使物料在温度下进行反应。釜体各部件均采用1Cr18Ni9Ti焊接,抗腐蚀性好。搅拌系统反应釜采用了双螺带式搅拌装置,搅拌,可对物料进行强制循环翻动,保证了物料快速、充分、均匀地完成反应;同时,避免了物料在搅拌装置上的粘附。为防止物料在釜壁上部的粘附,搅拌装置上部安装有刮料板,刮料板与釜壁间的距离可调;刮料板为尼龙制成,具有一定的弹性,在清除釜壁粘附物料的同时,不损伤釜壁。搅拌装置各部件均采用1Cr18Ni9Ti加工,抗腐蚀性好。液压控制系统反应釜自动化程度高,其加料、出料方式均采用液压控制。常采用的办法是将夹套做成外蛇管式结构,在夹套中装设导流板或扰流喷嘴。以废材作燃料的热油炉在人造板生产厂得到较为普遍的采用,从而使一些工厂考虑省去蒸汽锅炉,采用导热油作为制胶反应釜的加热介质。我们在某工程中应厂方要求设计了以导热油为加热介质的反应釜,取得了较好的效果。现将反应釜工艺设计应考虑的一些问题介绍如下:导热油加热反应釜的特征与蒸汽加热反应釜相比,油加热反应釜有下列特征其中金属壁的热阻很小,可以忽略不计。采用导热油作加热介质时,1/a。与Rdo均较蒸汽加热为大。饱和蒸汽冷凝时给热系数a为930一1750w/(m2·K)(8000一15000keal/(m2·h·℃));水强制湍流给热系数a为1050一5800W/(泞·K)(900一5oookeal/(时·h·℃)),油因粘度较水大,。但对于油加热反应釜来说,结构型式选择的要点在于是否适应加热介质(导热油)的特性。要更低一些.造成反应釜腐蚀的根源可归结为一点,即物料中含有一定量的Cl-,特别是含有HCl。含有Cl-的物料一方面会使金属发生晶间腐蚀,这是由于设备在制造过程中焊接及热变形,温度可升到910℃以上,而奥氏体不锈钢在400～850℃范围缓慢冷却时,在晶界上有高铬的碳化物Cr23C6析出,因此就出现了贫铬区,含铬低于11%的不锈钢在腐蚀的溶液(含Cl-溶液)中是不抗腐蚀的。从表面深入到内部,使金属失去了强度。另一方面,含有Cl-的物料有时还会导致奥氏体不锈钢的应力腐蚀(是金属在拉应力和腐蚀及一定的温度的共同作用下所引起的)。釜体及夹套的壁厚计算釜体的设计及计算由于夹套内具有一定的压力,计算釜体及其下封头壁厚时,需同时考虑承受内、外压力的情况。)