锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。因为水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：大量的燃料浪费：由于鳞片的导热系数仅为钢的十分之一，当热表面鳞片出现时，会阻碍传热。为了保持一定的锅炉输出，必须提高炉膛侧的温度，使其向外辐射和排烟造成热量损失。由于锅炉工作压力的不同，锅炉结垢的类型和厚度不同，燃料浪费量也不同。试验计算表明，当(S)≥厚度为1mm时，燃料浪费为5≤13%，≥2mm时为13≤18%，≥为3mm时为18≤26%。增加检修费用和降低使用寿命：因规模造成的规模事故约占锅炉事故总数的三分之一，或呈上升趋势，不仅造成设备损坏，还威胁人身安全。因此，在合格供水的情况下，锅炉运行时应严格控制锅炉符合***标准;并且为了防止在操作过程中形成水垢，并且在结垢后，必须及时处理，并且必须完全防止和去除锅炉炉膛中的水垢。并控制水质。为解决上述问题，目前科学的方法是在锅炉运行中增加***运行维护和定期清洗除垢的综合性能，综合***。使用方法1、化学清洗流程:水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化处理;2、断开与锅炉无关的其它系统，将清洗槽、清洗泵跟锅炉联接成一个清洗闭合回路;3、在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查，同时清除锅炉内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束;4、水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加锅炉清洗剂，控制清洗主剂浓度在3-6%，温度在50-60℃的范围内，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间2-3小时左右。定时用pH试纸测量酸液的pH值(1次/20分钟)，使其维持在1以下，当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程;5、水冲洗合格后，循环添加预膜缓蚀剂进行钝化处理，来提高锅炉的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀升温到60度左右后停止循环，浸泡2-3小时，将钝化液排出系统，清洗过程结束。)