不论何种隧道窑生产烧结砖，其烧成原理是相同的，不同的是结构的差异，系统设置的区别，使得窑型性能有所不同，烧成效果也会发生较大变化，不同的结构，不同的断面尺寸，不同的控制，都会产生不同的结果。如中断面（3.0m~4.6m）的隧道窑，年生产合格产品可达3000万块标砖，能耗为每万块标砖标煤1.2t，如果生产多孔砖，每万块折标砖耗煤1.1t，运转方式为半自动或手动。大断面（6.9m~10.3m）的隧道窑，年生产合格产品可达6000万~1.2亿块标砖，每万块标砖标耗煤达1~1.1t。如烧多孔砖，每万块折标砖耗煤0.9~1.0t，运转方式为自动或半自动。次数用完APIKEY超过次数限制节能方式由于隧道窑是连续性窑炉，热利用较好，且多数隧道窑使用的助燃空气采取的是自然风或在冷却带吹入冷风，从而使空气变热。虽然余热利用，但因为抽出的热空气中，混入有非常多高温带燃烧过的废气，所以导致助燃空气中氧气不足，燃烧效果不佳。使用换热器换出来的热空气是新鲜的热空气，可达到的助燃效果。如果使用金属换热器，可以进行一部分的余热回收，但如果冷却带温度达到800度以上，金属换热器非常容易被高温损坏。当前，能源的应用日益紧张，价格不断上涨，开展节能工作势在必行。它不仅可以降低成本，更能增加经济效益。陶瓷生产的能耗很高，窑炉是其中主要的能耗设备，对隧道窑而言更是如此。由此可见，寻找其节能的途径非常必要。本文在改善工艺制度，实现隧道窑烧成节能方面，进行了详细的探讨。在实际生产过程中，为求稳妥，燃料与助燃空气量的比例存在着过大或过小的现象。过大表现在还原焰烧成的产品上，为保证气氛制度的工艺要求，使燃料供给过量。3、窑车底层砖不规则裂纹窑车出窑后虽然经过一段时间的降温，但钢构之上厚厚的耐火层却储存了大量的热量，短时间内很难降至常温，尤其在炎热的夏季，耐火层降温更困难。码放到窑车台面上的砖坯，由于急干产生不规则裂纹，严重时甚至第二层砖坯也产生裂纹。防治措施：A、窑车耐火层施工时尽量选用隔热效果好的耐火材料，降低其厚度，减少蓄热量；B、在保证烧成质量的情况下，尽量降低原料热值，降低窑车出窑温度；C、延长卸车线和回空车线，尽量延长窑车的自然冷却时间；D、采取其他有效措施（一层码干坯、人工强制降温等）。)