企业视频展播，请点击播放视频作者：南京莱普诺日用品有限公司日本通常要求氧气透过率小于6cm3/(m2·atm·24h),卫华公司采用世界上阻隔性能为杰出、为稳定的比利时苏威PVDC胶乳涂布生产的K膜能够充分满足使用的超高阻隔要求。由于材料自身特性的局限性或价格的因素,一般阻透性材料都不单独使用,为了满足不同商品对阻透性的要求,软塑包装已经由原来的单层薄膜的生产,向多品种、多功能层次的复合包装膜发展,目前使用得为普遍的阻透性塑料包装薄膜的复合技术有4种:干式复合法、涂布复合法、共挤出复合法和蒸镀复合法。(1)干式复合法干式复合法是以各种片材或膜材作基材,用凹版辊在基材表面涂布一层黏合剂,经过干燥烘道烘干发黏后,再在复合辊上压贴复合。准备首先,按走线方向将基材各导辊装好,同时将黏合剂按比例调整好,启动烘箱的加热系统,当达到相应的设定温度后,再开启传动电机,即可开涂布生产。这是目前国内常用的一种复合膜生产方法,干式复合的特点是适应面广,选择好适当的黏合剂,任何片材或膜材都可以复合,如PE膜、PP膜、PET膜、PA膜等,而且复合强度高,复合速度快。但在这几种方法中,干式复合成本较大,另外由于黏合剂用量一般在2.5%~5%(干固量),因此有溶剂的残留和环境污染问题存在。胶液飞丝问题这是由于胶黏剂本身黏度太大,再加上固体含量太高所引起的。解决的方法是:选用高固量、低黏度型的胶黏剂。1①。胶盘中胶液泡沫多的问题复合操作高速进行时,辊的高速运转使胶液中夹带有大量空气,出现很多气泡。涂布复合法，涂布复合法的工艺比较简单,对于较难单独加工成膜的阻隔性树脂,如PVA、PVDC等均可以采用涂布复合。解决的方法是:改用高固量、低黏度的胶黏剂或降低较高黏度胶黏剂的固体含量;在补胶液时,输液管靠近胶盘中的胶液面;另外胶液液面尽量维持高一些,减少胶液泡沫的形成。挤出复合工艺具有***少,成本低,生产,操作简便等多方面的优点,因此,它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。但是,在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题,在此,就以为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。树脂熔融指数对剥离强度的影响熔融指数(MD是指树脂熔融料在一定温度和一定压力下,在10min内通过标准毛细管的质量值,以g/10m“表示。熔融指数是反映树脂流动性的一项指标,一般来说,树脂的熔融指数越高,则其流动性越好,熔融薄膜的黏度越低,黏合力越大。(1)干式复合法干式复合法是以各种片材或膜材作基材,用凹版辊在基材表面涂布一层黏合剂,经过干燥烘道烘干发黏后,再在复合辊上压贴复合。在挤出复合工艺中,不宜选用熔融指数太小的树脂,如果树脂的熔融指数偏小,其分子量较大,但融合性却比较差,不能与被涂布基材很好地黏合,致使剥离强度有所下降。比如在使用LDPE树脂进行挤出复合时,一般选用熔融指数为4~7g/10m“的LDPE树脂。.树脂密度对剥离强度的影响树脂的密度越小,支链含量越高,表面越容易活化,黏合力就越大,对剥离强度的提高也就越有利。底涂剂对剥离强度的影响在挤出复合工艺过程中,为了增强黏性,可以先在基材上涂布底涂剂(AC剂),然后再用聚乙烯、聚等树脂与之复合。涂布了底涂剂之后,可以大大提高挤出的热熔树脂同基材之间的热黏结牢度,从而提高挤出复合膜的剥离强度。底涂剂类型对剥离强度的影响挤出复合用底涂剂的种类和牌号比较多,大体可分为含水型和溶剂型两大类。含水型底涂剂有聚乙烯类底涂剂,溶剂型底涂剂有钛系底涂剂、异酸酯系底涂剂等。含水型底涂剂一般用于被包装物不含水、复合强度要求不高的材料。对使用含苯油墨的包装则采用BOPP(BOPET、BO-PA、消光膜等)/KCPP或KCPE,但成本随之增加。而溶剂型底涂剂一般则用于被包装物含水量较大,复合强度要求较高的材料。底涂剂的涂布量及涂布状况对剥离强度的影响底涂剂的黏度要适当,以保证其对基材有良好的润湿性,并要有适当的涂布量,以保证足够的剥离强度。一般来说,底涂剂的涂布量控制在0.1~0.5g/m2(干固量)。此外,底涂剂涂布一定要均匀,以保证熔融树脂同被涂布基材之间黏结力均匀一致,从而使挤出复合膜的剥离强度保持恒定。)