企业视频展播，请点击播放视频作者：南京莱普诺日用品有限公司采用共挤吹膜法生产工艺,通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制,膜的各层结构组合方便灵活,基材选用范围更加广泛。从而使复合膜的成本降低、强度提高、阻隔性增加,附加值增加而市场适应性增强。例如环保安全、降解彻底、又有良好的热封性能的水溶性聚乙烯醇薄膜,除了作为单层包装材料外,作为内层膜的应用也正在开发。共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设计,流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结合层剪切应力一致,各层机头的料温应能***控制。为此,加拿大Brampt°nEngineering、美国BattenfeldGl°ucester、加拿大Marc。Enginee⒒ng、意大利Amut、美国MA等公司分别研究成功多层圆盘式环形共挤出机头、同心螺旋芯轴式共挤出机头和多层圆锥盘环形共挤出机头等,其每层流道的结构形状有环形流道、心形包络式流道、螺旋支管式流道等数种型式。`胶液飞丝问题这是由于胶黏剂本身黏度太大,再加上固体含量太高所引起的。解决的方法是:选用高固量、低黏度型的胶黏剂。挤出复合膜的宽度为100mm到10m,复合层数为五层,膜厚的控制采用计算机和热膨胀螺丝自动反馈来控制模唇开度。1①。胶盘中胶液泡沫多的问题复合操作高速进行时,辊的高速运转使胶液中夹带有大量空气,出现很多气泡。解决的方法是:改用高固量、低黏度的胶黏剂或降低较高黏度胶黏剂的固体含量;在补胶液时,输液管靠近胶盘中的胶液面;另外胶液液面尽量维持高一些,减少胶液泡沫的形成。挤出复合工艺具有***少,成本低,生产,操作简便等多方面的优点,因此,它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。但是,在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题,在此,就以为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。同步双拉法适宜于结晶速度快的,如尼龙6薄膜,拉伸倍数一般为3~5倍,而逐级拉伸法则适用于结晶速度较慢的结晶型聚合物,如PP和PET,拉伸倍数可高达8~10倍。其缺点是只有流动性和加工温度相近的塑料才能彼此复合,加工范围较窄。我国引进了国外双拉设各100多条生产线,光BOPP就达65条(截至2003年),BoPA62条流水线和75条BOPET流水线,门幅可达10~12m。平膜拉伸工艺生产速度快,设备***大,工艺流程如下:挤出机进料挤出→T形口模挤出厚膜→骤冷→辊筒加热到Tf→Tg的高弹态下→纵向块辊逐级拉伸→横向张力架式呈八字形逐步拉伸→加热热定型→冷却一收卷。各种塑料的拉伸温度如下:聚亚己基己二酰胺67~75℃(MP:250℃,Tg:0~50℃),聚亚己基癸二酰胺65~75℃(Tg:45~50℃,Tf:250℃),聚己内酰胺65~75℃(Tg:45~50℃,Tf:250℃),PVC(未增塑)115~145℃(Tg:1o5℃,Tf:170℃),PP135~145℃(纵向),100~120℃(未增塑),140~145℃(横向);PET80~90℃(纵向),100~110℃(横向),230~240℃(热定型)。)