车镗铣刨磨钻等机床的历史故事钻床1、古代钻床——“弓辘轳”钻孔技术有着久远的历史。图4中碳纤维管传动轴5可以选用市场上成熟的商品化产品即碳纤维管传动轴，其结构形式如图5所示。考古学家现已发现，公元前4000年，人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁，再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子，然后用弓弦缠绕带动锥子旋转，这样就能在木头石块上打孔了。不久，人们还设计出了称为“辘轳”的打孔用具，它也是利用有弹性的弓弦，使得锥子旋转。2、一台钻床（惠特沃斯，1862年）到了1850年前后，德国人马蒂格诺尼早制成了用于金属打孔的麻花钻；1862年在英国伦敦召开的国际博览会上，英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床，这便成了近代钻床的雏形。以后，各种钻床接连出现，有摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等。由于工具材料和钻头的改进，加上采用了电动机，大型的的钻床终于制造出来了。龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计吊墙导向法：当滑枕深腔孔孔深大于1000mm时，由于孔深较深，采用单臂悬伸方法无法达到精度要求。通常采用吊墙导向法，这种方法利用滑枕上带有的方窗，窗口朝上，在深孔窗口处安装专用工装——吊墙，在滑枕端孔安装架套，形成双导向的加工方法。主传动系统设计要克服传统设计中存在的问题，首当其冲的是将制约滑枕结构的传动轴结构形式进行设计更改。用这种加工方法生产的工件同轴度好，但因吊墙（作镗杆的支撑用）是悬挂在滑枕上方，其支承刚性差，切削过程易产生振动且测量不方便。固定式双支撑法：当滑枕的深腔孔孔深大于1500mm时，一般采取固定式双支撑的方法进行加工。利用滑枕上带有的方窗，窗口朝下，通过镗具将滑枕安装在机床上，前支撑设在工件的前端，后支撑借助工件上的方窗孔设置在工件需要加工的后轴承孔的后端，前后支撑形成双导向，以实现一次装卡分别满足前后孔的加工。在前后支撑之间增加辅助支撑，以克服镗杆的悬伸变形。这种方法加工出来的滑枕同轴度高、质量好，但需要专用镗具，且同样存在操作复杂、测量困难的问题。由上述分析可知，原滑枕由于单端孔深大于1000mm，滑枕精密孔加工不能采用悬臂镗削法，只能采用吊墙导向法或固定式双支撑法。刀齿间歇性降低工件的边缘，主要用于铣削加工平面，步骤，形成沟槽，表面和切割片等。但采用吊墙导向法或固定式双支撑法必须设计制造专用镗具，操作费时、测量困难。因此，应转换思路，另辟蹊径，从改变滑枕内腔传动结构入手，解决滑枕加工、装配的工艺性问题。镗铣头特性：1、钢性好；2、采用高强度合金铝材质外壳，重量轻，散热好；3、特用德国螺施伞齿轮，日本P4轴承，台湾夹头、刀柄。用途：1、大型被加工件固定困难时，简单加工中使用；2、精密被加工件一次性固定，需要加工多个面；3、相对基准面进行任意角度的加工；4、加工保持在一个特殊角度进行仿铣销如球头铣端面加工。优点：1、成倍提高加工率；2、采用中度斜压的P4级高精密主轴轴承（终身内部用高温油脂）适合中高速运行；3、高精度轴承可进行精密加工筒夹跳动精度高达到0.01㎜；4、刀头可更换，设计可进行多功能加工。)