数控机床正朝着精密、高速、复合、智能化和环保的方向发展。精密高速加工对传动和控制提出了更高的要求，更高的动态特性和控制精度，更高的进给速度和加速度，更低的振动噪声和更少的磨损。问题的关键在于，传统的传动链从作为动力源的电机到工作部件，通过中间传动环节，如齿轮、蜗轮副、皮带、丝杠副、联轴器、离合器等，这些环节会出现大的转动惯量、弹性变形、反向间隙、运动滞后、摩擦、振动、噪音和磨损。虽然通过这些方面的不断改进，传输性能得到了提高，但很难从根本上解决问题。“直接传动”的概念出现了，即消除了从电机到工作部件的各种中间环节。根据精度要求，即工件的尺寸精度、***精度和表面粗糙度的要求来选择数控内圆磨床的控制精度。随着电机及其驱动控制技术的发展，电主轴、直线电机和力矩电机的出现以及技术的日益成熟，使得主轴、直线和旋转坐标运动的“直接驱动”概念成为现实，并日益显示出其巨大的优势。直线电机及其驱动控制技术在机床进给驱动中的应用，使机床传动结构发生了重大变化，机床性能也有了新的飞跃。数控机床故障系统参数检查方法目前，数控机床操作系统的自诊断功能越来越强，可以对数控机床的大部分故障进行诊断并采取相应的措施。当数控机床发生故障时，有时报警信息显示在显示器上，有时在数控装置、PLC装置和驱动装置上有报警装置，例如，报会闪烁和嗡嗡作响。此时，首先检查维护手册并检查相应的参数设置。系统参数的丢失和错误设置将导致机床性能的改变或失效。例如，在FANUC系统机床的自动加工中，刀架停止移动，屏幕显示500，501报警。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。查询参数手册后，发现对应的参数是存储行程的正负极极限超过极限。此时，机床可以变为手动操作状态，将刀架摇动到正确的行程范围并校正参数，警报可以解除。数控机床发展数控机床的发展趋势我国数控机床的发展现状我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间***消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费大国、机床进口大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，但进出口逆差严重，国产机床市场占有率连年下降，1999年是33.6%，2003年仅占27.7%。国内数控机床制造企业在中与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后等。目前，数控机床的发展日新月异，高速化、化、复合化、智能化、开放化、并联驱动化、网络化、极端化、绿色化已成为数控机床发展的趋势和方向。中国作为一个制造大国，主要还是依靠劳动力、价格、资源等方面的比较优势，而在产品的技术创新与自主开发方面与国外同行的差距还很大。(2)认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。中国的数控产业不能安于现状，应该抓住机会不断发展，努力发展自己的***技术，加大技术创新与人才培训力度，提高企业综合服务能力，努力缩短与发达***之间的差距。力争早日实现数控机床产品从低端到、从初级产品加工到产品制造的转变，实现从中国制造到中国创造、从制造大国到制造强国的转变。组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。(6)推广了振动时效新工艺，达到了降低和均化焊接结构残余应力的目的，减少了焊接件的变形，稳定了精度。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等)