干燥窑风机是叶片式流动机械，其产生的噪声包括空气动力性噪声、气固耦合噪声、机械噪声、电磁噪声，其中空气动力性噪声是大风量轴流风机的主要噪声。空气动力性噪声是叶片旋转引起空气振动产生的。干燥窑风机旋转噪声和涡流噪声是两种不同的气动噪声。旋转噪声是当大风量轴流风机叶片旋转推动空气流动时，均匀分布的叶片与周围空气相互作用，引起气体压力脉冲而产生离散噪声；在动态调节风机运行过程中，经常出现叶片漂移，风机扩压器振动和气流声不好。旋涡噪声是叶片表面上的气流形成紊流附面层后，随着压力的增加，从叶片上旋涡脱离，引起脉动产生的宽频噪声。干燥窑风机噪声单频的噪声较大值存在于低频阶段，且噪声在2500Hz以后噪声频谱没有明显波动。有研究表明，100Hz以下的噪声，大气吸收作用微弱，在10km的传播范围内，噪声几乎不衰减；改造方案成组减少或者增加导叶片，其中导叶数目减少为方案一至方案三，导叶数目增加为方案四至方案六。400Hz的噪声在大气相对湿度为50%，温度为293K情况下，5km的传播范围衰减3dB。由此可见，低频噪声随传播距离的变化不大。本公司采用多功能数字环境噪声分析仪对某项目上大风量轴流风机声压级进行测量，结果可知，干燥窑风机的等效连续A声级约为87dB(A)，并且噪声在63Hz单频时峰值达98dB(A)，在125Hz单频时噪声峰值达96dB(A)。该结果证实了轴流风机单频噪声较大值在低频段，主要噪声为低频噪声。方案三叶片的工作转速远低于一阶临界转速，干燥窑风机叶片的较大应力小于许用应力，均满足设计使用要求。干燥窑风机以其和易调节等优点已成为燃煤发电机组的送、引和一次风机的优选。叶片是轴流风机的核心部件，决定风机的性能;而导叶是轴流风机中重要的流通部件，其气动设计直接影响上下游流通部件的特性。研究表明，干燥窑风机的叶轮机械内的流固耦合现象与流体机械各种故障的产生有直接关系。因此借助流固耦合的方法对导叶数目变化后风机叶片的静力结构及振动进行研究具有重要的现实意义和工程价值。导叶结构、数目和安装角度对提高流体机械的性能、降低干燥窑风机噪声和减轻振动具有明显影响。利用试验对轴流泵有无导叶时的外特性进行测试，表明在较优工况下导叶可回收的旋转动能约占叶轮出口总能量的15.7%，验证了导叶对提高能量利用率的作用。一方面，当风机正常运行时，两个叶轮的转速高达2900r/min。模拟干燥窑风机导叶数目不同时泵内的压力脉动特征，指出导叶数变动对导叶区流域及其下游流域的压力脉动具有一定影响，而对上游叶轮流域的流动影响则较小。利用数值模拟方法对导叶与叶轮匹配进行研究，表明导叶数目增加后模型压力提高329Pa，轴功率降低1.2kW，效率提高6%。模拟了轴流风机后导叶改变对风机性能的影响，表明导叶数目减少4片后全压提升5.4Pa，效率提高0.8%。本文设置了四个监测点，即监测点1：机器进口面为45度，相距1米。由于干燥窑风机动叶片是扭曲叶片，网格单元选用带含有10个中间节点的四面体实体单元Solid187。分别采用20万、30万、55万和60万网格计算后，选择设定单元大小15mm，生成网格单元数量为30万、节点数量45万，在计算时间和计算精度上为合适。对叶片叶根部位施加固定约束，叶片整体施加离心力惯性载荷，对干燥窑风机叶片表面施加气动压力载荷，其中气动压力载荷是流体计算得到的压力数据，采用流固弱耦合的方式加载到叶片表面，，在模拟干燥窑风机运行范围内，模拟所得全压、效率与试验样本值的平均偏差分别为4.2%、1.8%，特别是在设计流量下为3.4%和2.2%，由此可确保数值模拟的真实可靠性，模拟结果可反映该风机的实际运行状况，并且可以用于进一步固体域的流固耦合模拟计算。干燥窑风机叶轮位置处的声功率级较大，第二叶轮旋转方向与第1叶轮加速气流的夹角较大，冲击较大。干燥窑风机的导叶数目改变后整体上不影响风机性能的变化趋势，全压随流量增大而减小，效率呈现先增后减的变化。qv表示风机体积流量，导叶数目减少时，在qv＜90m3/s时全压均得到提高，在高于此流量时仅方案二全压低于原风机，其中在导叶数目减少后，流量越小提升作用越明显，方案三在qv=80m3/s时，全压提升效果明显，提升数值为141Pa。干燥窑风机导叶数目增加时，在qv＜85m3/s时，方案四至六全压得到有效提升，而qv＞85m3/s时，仅有方案四全压得到提升。通过现场对振动故障原因进行检查，并对故障进行处理，***终经过现场动平衡的方法，将该风机的振动降至优良水平，保证发电设备的安全稳定运行。)