微乳化液中分散相的高度细化和体系的稳定性是依靠表面活性剂的润湿、分散、乳化、增溶等作用实现的。在乳化油中,表面活性剂的用量为20%～25%,而在微乳化油中，其用量可高于40%,以保证分散相油滴细化,使体系保持高度稳定性。表面活性剂是使油和水乳化的关键性物质,一般分为3种类型:阳离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂。阳离子型表面活性剂通常使乳液显酸性,使乳液容易变质,故用。阴离子型表面活性剂的特点是乳化性能好，并有一定的清洗和润滑性能,但抗硬水能力差,并易起泡。常与非离子型表面活性剂配对使用。非离子型表面活性剂在水中不电离,其亲水基主要是由具有一定数量的含氧基团(一般为醚基和羟基)构成,不宜受强电解质无机盐类存在的影响,也不易受酸碱的影响,与其它类型的表面活性剂相溶性好,能很好地混合使用,但由于在溶液中不电离,故在一般的固体表面上不易发生强烈的吸附,另外,随温度的升高,很多非离子型表面活性剂溶解度降低甚至不溶,这样会造成乳液浑浊。通用型微乳切削液适用工艺及材质各类黑色金属和有色金属的车、磨、铣、钻及攻牙等加工。所以,通常通过调整阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂的配比,使HLB值与分散相匹配,以获取佳的分散、乳化效果,这是能否获得一个均一、稳定的体系的关键。大量表面活性剂的参与使微乳化液的渗透、清洗能力比乳化液大大增强,有利于保持刀具刃面和砂轮的锋利以及切削加工面的清净度,从而提高了切削效率和加工精度。常用阴离子和非离子表面活性剂复配使用效果较好。常用表面活性剂：脂肪酸皂,石油磺酸盐脂肪醇聚氧乙烯醚、、吐温、脂肪酸酰胺、山梨糖醇酯,聚醚等微乳切削液是一种切削相关制品的辅助产品。它的使用对切割有许多好处。其主要功能如下：首先，使用切削液有很好的润滑效果。一般情况下，在切割相关物品时，可以减小刀片的摩擦力，从而使切割效果更好。其润滑效果能很好地减少叶片与工件表面的磨损现象，对工件材料的加工性能也有很好的改善作用。其次，使用微乳切削液时，对步切削有很好的冷却效果。切割时，刀片和工件以及旋转的砂轮都会发生摩擦。然而，当摩擦时，它会产生热量。使用切削液可以很好的降低这个温度，使支柱的硬度不会变形，而且硬度也很好，这样刀具可以切割得更好。第三，使用微乳切削液时，也有很好的清洗效果。一般来说，刀具在工作时，由于摩擦会产生一些铁屑，以及油、砂等。为了保持机床、刀具和工件的清洁，使用切削液可以有很好的清洗效果，并且可以清洗油和铁屑。下面让襄阳金英防锈材料有限公司带大家了解一下三在切削液中的作用。1、衡并稳定切削液体系。2、非常强的助磨作用，起到一定的界表润滑作用。3、好的螯合作用。是溶剂，在切削液中起到重要的协调作用，增加切削液中大多数原料添加剂的溶解度。4、为切削液提高优异的碱储备，中和酸性一元酸、二元酸、多元酸、羧酸吸收酸性气味；提高并且稳定切削液的ph值，使切削液在低腐蚀性的情况下长期稳定的处于碱性，有助于提高切削液性能。5、性环境有助于防锈性能的提高。6、较强的乳化作用，可以提高切削液体系的乳化作用。金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。微乳切削液还有一个特性就是在切削过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常黏附在工件、刀具或砂轮的表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，使刀具或砂轮的切削刃口变钝，影响到切削效果。)