65锰钢板将马氏体相变与强塑性变形工艺相耦合,开发了基于等通道角挤压快速制备亚微米级中碳钢工艺。试验采用45号钢,就淬火态在不同回火温度和回火时间条件下进行挤压。试验结果表明,由马氏体相变得到的过饱和铁素体为动态再结晶和应变诱导碳化物析出作了能量和***准备,并在一定的回火温度下进行等通道角挤压使位错密度快速增加,实现了动态再结晶,形成了细小晶粒,同时应变诱导碳化物从过饱和的铁素体中以弥散形式析出,使亚微米铁素体基体上均匀分布着细小碳化物。这种***结构具有较高的稳定性,在550℃退火30min后,晶粒尺寸仍保持在1μm以内。磨削加工是一种应用非常广泛的精密切削加工方法之一。磨削过程中包括材料的去除、磨屑的形成和磨粒的磨损,并产生磨削力、磨削热等。磨削过程中产生的磨削力、磨削表面等物理量可以表征磨削中的基本特征和规律,因此研究磨削力和磨削表面等物理量可以对磨削过程深入了解。本***在数控车床上搭建实验平台,对常用钢材45号钢的磨削性能进行了系统研究,并用有限元仿真实现单磨粒磨削过程,达到提高磨削表面质量的目的。研究工作主要包括：(1)针对现有单磨粒磨削研究中存在的主要问题,设计了能够达到较高磨削速度的实验方案；设计了单磨粒磨削试验装置,搭建磨削力测量系统。(2)对45号钢进行低速划痕实验,并用***对划痕进行了测量。研究了低速划擦下,45号钢材料在不同压力下的划痕形貌和划痕深度变化情况。(3)对45号钢进行了单磨粒磨削实验,测量了不同磨削速度和深度下的磨削力,分析了磨削力(比)随磨削速度的变化情况以及相同磨削深度下磨削力随磨削速度的变化情况。(4)建立了单磨粒磨削的有限元模型,从仿真角度研究单磨粒磨削的磨削机理。通过有限元软件对不同条件下的单颗金刚石磨粒的磨削过程进行了仿真。从磨削温度和磨削力两个方面对仿真结果进行了分析,研究了磨削速度、磨削深度对磨削力和磨削温度的影响。对某厂LD转炉—LF精炼—连铸工艺生产的45号钢冶炼过程中氧、氮含量的变化进行了研究。实验结果表明:精炼后钢中夹杂物去除效果较好,T[O]含量降低了40.3%,而[N]含量变化并不明显;钢液转移至中间***程中存在较严重的钢液二次氧化和中间包内衬氧化物的熔蚀,T[O]和[N]含量分别增加了73.7%和45.9%;浇注过程中同样存在较为严重的二次氧化现象,铸坯中[N]含量增加了21.6%,由于在浇注过程中去除了部分氧化物夹杂,T[O]含量降低了12.8%。由此可见,为了提高45号钢铸坯质量,现有生产工艺需要进一步防止钢液二次氧化。)