压力容器制造工序一般可以分为：原材料验收工序、划线工序、切割工序、除锈工序、机加工（含刨边等）工序、滚制工序、组对工序、焊接工序（产品焊接试板）、无损检测工序、开孔划线工序、总检工序、热处理工序、压力试验工序、防腐工序。除污器的结构形式按***标准图R406分为卧式直通除污器、卧式角通除污器和立式直通除污器三种形式。不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。反应釜的操作规程1.1、开车前的准备：1.1.1、准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；1.1.2、确保减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；检查各部分冷却水正常运行1.1.3、确认传动部分完好后，点动循环油泵，检查油泵是否顺时针转动；点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转；1.1.4、使用前用空压试漏，检查反应釜进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完；1.1.5、根据开停车阀门确认表确认相应阀门是否在正确位置；1.1.6检查人员劳动防护是否完整、规范；1.2、开车时的要求：1.2.1、按工艺操作规程进料，启动搅拌运行；如果需要开口投料的岗位，操作人员必须在罐口的侧后方进行操作，不许直接面对罐口。1.2.2、反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行；凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止反应釜内超过规定的液位反应；1.2.3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。1.2.4、设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损；1.2.5、严格执行交接班管理制度，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。1.3、停车时的要求：1.3.1按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。淬火将钢加热到AC3以上30—50°C，保温后以大于临界冷却速度的速度快速冷却，称为淬火。一般来说，淬火时为了得到马式体***，使钢得到强化。正火将钢加热到AC3以上30—50°C，保温后在空气中冷却，得到珠光体型***的工艺。正火的冷却速度比退火快，得到的***比较细，机械性能也有所提高。回火钢淬火后为了消除残余应力及获得所需的***和性能，把已淬火的钢重新加热到AC1以下某一温度，保温后机械冷却的工艺。按回火温度的不同可分为低温回火、中温回火和高温回火。低温回火的温度是150—250°C；中温回火温度是350—500°C；高温回火温度是500--650°C以上回火温度中没有250--350°C温度范围，是为了避开钢产生低温回火脆性的温度区间。中压(1.6MPa≤P＜10MPa)容器强制性要求1.铸钢容器设计压力限制：碳钢或者低合金碳锰钢，设计压力不大于2.5MPa；低合金铬钼钢，设计压力不大于4.0MPa；高合金奥氏体耐热钢，设计压力不大于4.0MPa。[TSG21-2016p112.2.4.4]2.设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，壳体A、B类对接接头进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG21-2016p232.2.10.2.2.2]3.Ⅰ型纤维增强塑料压力容器，采用缠绕成型工艺制造不进行极孔包络时，设计压力不得大于10MPa。[TSG21-2016p303.3.2.2(1)]4.首定期检验的设计压力大于等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，其表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG21-2016p778.3.6(1)]5.容器使用的压力表的精度不得低于1.6级。[TSG21-2016p989.2.1.1(2)]6.容器用液位计在安装使用前，以1.5倍的液位计公称压力进行液压试验。[TSG21-2016p989.2.2.1(2)]7.设计压力≥4.0MPa时，不得采用GB/T8163的10、20和Q345D钢管。[GB/T150.2-2011p535.1.3]8.设计压力≥1.6MPa时，受压元件不得采用Q235系列钢板。[GB/T150.2-2011p87D.1])