根据现场场地布置，并结合参考了化工设备标准反应釜尺寸，选取其内径Di1=Φ1800mm,按充装系数0.85计算，实际容积为V=6/0.85=7.05m3。按GB/T25198-2010《压力容器封头》选取椭圆形封头，查其容积V=0.827m3，形状系数K=1。则筒体高度为：h=(7.05-0.827x2)/(πx0.92)=2.12m。夹套选取Di2=Φ2000mm。通过用户提供的工况，在参照GB150-1998《钢制压力容器》确定釜体内设计压力位工作压力的1.1倍，即设计压力Pc1为0.2x1.1=0.22MPa设计温度依据夹套选取了t1=164℃，夹套依据用户使用过程中的蒸汽的温度查阅在相应温度下的饱和蒸汽压为0.6MPa，故我选取了夹套设计压力为Pc2=0.6MPa，设计温度为t2=164℃,焊接接头系数Φ取0.85。本文针对化工反应釜作业中压力异常升高引起的事故原因，从事故树安全分析理论出发，对其结构的优化改进及有关内容进行研究，以确保其进行化工生产作业的安全性。由于用户单位提供的介质具有腐蚀性，通过与用户沟通介质的腐蚀性及对材质的焊接性的把握，选取了釜体结构采用00Cr17Ni14Mo2，厚度负偏差C2=0.8mm，腐蚀余量C1=0mm。通过查询GB150-1998《钢制压力容器》中材料的设计温度下许用应力与其试验温度许用应力通过插值法可以算00Cr17Ni14Mo2材质试验温度许用应力[σ]=118MPa，设计温度许用应力[σ]t=114.48MPa，试验温度下屈服点σs=177MPa，夹套采用Q235-B材质，厚度负偏差C2=0.8mm，腐蚀余量C1=1mm。其试验温度许用应力[σ]=113MPa，设计温度许用应力[σ]t=110.76MPa，试验温度下屈服点σs=235MPa。在实际应用中，减速器试车的过程中，温升若高于标准，很有可能是因为轴弯曲变形或者轴承磨损、轴承松动等。(1)在椭圆封头与圆筒的连接部位开孔,孔边的应力沿圆周分布是较复杂的,呈起伏变化。它们各个方向的应力及各应力分量和应力强度等的变化情形基本是同步的,即应力强度的部位其薄膜应力强度、薄膜应力弯曲应力的应力强度也均是。为此按应力强度部位路径来评定其它两个应力强度的做法是可行的。搅拌系统是反应釜工作过程中的重要的一部分，直接关系到物料在反应过程中的充分程度和传热过程中的均匀程度，对产品的质量影响至关重要。(2)从分析结果可看出,孔边各方向的应力、应力分量、应力强度中薄膜应力占有的比重。为此对接管与封头、筒体的连接焊缝的内部质量检测是非常必要的,应补充超声检测的要求,目前对这类焊缝仅作表面检测是不的。(3)根据分析设计标准,对有限元结果进行强度评定,结果表明按常规设计出的顶盖厚度不满足强度要求,所以进行了内部贴补强圈的补强设计。所设计的反应釜顶盖结构不仅有效地防止了泄漏,避免事故的发生,而且降低了设备成本。植物胶反应釜是植物胶生产的专用设备。该设备采用的三层式釜体结构和双螺带式搅拌装置,在恒温条件下,对固体粒状物料进行反应加工,可大大提高产品的水合及溶解速度,降低水不溶物含量,使植物胶更加广泛地应用于各个领域。目前,国内外的植物胶反应设备,均是对植物胶原粉进行反应加工,设备产量低,产品质量不易保证。同时,由于在原粉处理中需要使用大量的乙醇,因而对设备的防燃防爆性要求极高,使得原粉反应设备台套数多、结构复杂、产品成本高。面对巨大的国际国内市场,迫切需要我们研制出一种、低耗、自动化程度高、能生产植物胶的新型工业化成套反应设备。22MPa设计温度依据夹套选取了t1=164℃，夹套依据用户使用过程中的蒸汽的温度查阅在相应温度下的饱和蒸汽压为0。304反应釜的结构和技术参数主要技术性能及参数304反应釜外形结构如图1所示,其主要技术性能与参数如下:功率7.5kW反应压力0.5MPa(max)液压控制系统压力16MPa(max)生产率200kg(以干胚乳片计)/h整机外形尺寸4130mm(高)×1600mm(直径)质量2500kg.结构特点传动系统由三相异步电动机和立式行星摆线针轮减速机组成,安装在釜体上盖,结构紧凑。经多次试验,我们确认了搅拌转速,可使釜内物料在较短的时间内充分完成改性反应。传动轴与上盖间采用聚四氟编织填料密封,其耐腐蚀、耐磨、导热性好。)