企业视频展播，请点击播放视频作者：山东沃迈数控科技有限公司伺服直驱泵控改造方案并付诸实施。对该系统的节能机理进行了和实验研究。实验表明,改造后的压铸机节能达46.3%,提高生产效率5%,数值模拟与实验结论较好地吻合。其节能的主要环节在于伺服直驱泵控液压驱动技术解决了动力源和变负载的匹配问题,减少了节流损耗和溢流损耗；而生产率的提高的主要原因在于蓄能器补液阶段和空行程阶段电机加速。鉴于国内目前尚无商品化伺服直驱泵控液压机和压铸机产品,本文的研究为该类新产品的开发提供了理论基础和技术指导,具有重要的理论和实用价值。伺服电机直驱泵是一种有交流伺服电机驱动器的液压油泵，目前技术性中一般泵是选用双向油泵，电动机是选用交流伺服电机，燃油管块全是选用螺纹插装阀集成化的，燃油管块和油泵中间用一小段硬管联接，全部体系结构就十分紧凑型。在伺服电机直驱泵控液压传动系统中，双向油泵的补油口根据单向阀联接汽车油箱，单向阀在直驱泵控中具有了泵吸油孔补油的***。而单向阀管径尺寸和与泵口的间距都是危害低压状况下的水流量。目前的单向阀一般是根据管路联接到双向油泵的补油口完成补油，而在单向阀与冒油口中间一般还具备调速阀和滚油梭阀等回油阀，这类接口方式在双向工作压力高的状况下，系统软件是彻底能做到各种各样设计方案规定。但是在低压的状况下，因为管路减振和管路环路繁杂等要素，单向阀补油速率迟缓，造成液压缸速率就只有做到速率的1/3上下，达不上一些行业中低压髙速的应用目地。针对传统阀控伺服系统结构复杂、节流损失大、效率低等弊端，结合目前伺服驱动技术的发展，采用伺服电机驱动双向定量泵的方式，构建了直驱泵控闭式液压伺服系统的实现方案。通过计算机联合段，采用理论和实验相结合的研究方法，对直驱泵控伺服系统的原理以及控制方法等关键技术进行研究。讨论了阀控系统的工作原理及优缺点，并分析了变排量和变转速两种泵控系统的工作原理、组成以及存在的问题，参考目前直驱泵控伺服系统对非对称缸流量不平衡问题的解决措施，构建出基于双向定量泵的非对称缸泵控闭式伺服系统的实现方案。针对液压非线性系统建模难的特点，将强大的液压软件AMESim和的控制软件MATLAB/Simulink相结合，实现了对直驱泵控伺服系统联合建模，并分析了系统的跟踪性能。结果表明直驱泵控伺服系统存在明显的死区、时滞、饱和现象。分析了位置闭环PID控制、模糊自适应PID控制以及迭代学习控制算法原理，并在MATLAB/Simulink中完成了相应控制器的设计。通过AMESim与Simulink软件进行联合。结果表明模糊PID控制器较传统PID控制器具有响应速度快、稳态误差小、控制精度高、调节时间短，且当系统受到外力扰动时，控制品质好，回复速度快等优点；闭环迭代学习控制相比位置闭环PID和模糊自适应PID，收敛速度更快、控制精度更高，且能有效的消除死区、时滞等非线性因素的影响。基于CQYZ-D电液伺服控制实验台，采用Labview和WPLSoft开发环境自行开发了数据采集、串口通信以及下位机PLC接受为一体的直驱泵控伺服控制实验平台。并对整个系统的核心部件轴向柱塞泵进行了相应的性能测试。测试结果表明轴向柱塞泵存在低转速死区现象。)