单梁起重机设备工艺要求：1）单梁起重机踏面和轮缘内、外侧面上无铸造缺陷，踏面和轮缘内侧热处理硬度HB330-380,深度20mm处硬度大于HB260。2）制动轮的热处理，外圆面2-3mm内硬度HRC45-55,制动轮无裂纹、无缺陷。3）单梁起重机箱体主梁具有良好的刚度（满载垂直静挠lt;S/900）和强度主梁的自振频率≤2HZ,主梁整体焊接，不分段。4）箱型端梁的连接采用精制高强度螺栓。5）焊接、焊缝坡口符合GB1985和GB1986标准的规定，单梁起重机主梁受接区的翼缘板腹板的对接焊缝射线探伤不低于GB3323标准规定的Ⅱ级，超声波探伤不低于JB1152中规定的Ⅰ级。6）主梁上拱度控制在（0.9-1.4）S/1000的范围内，最大拱度控制在跨中S/10的范围内。7）所有的连接孔均为机加工孔。8）单梁起重机各机构转动灵活，运行平稳，噪声低。在装配阶段，必须在工厂内预装到中平衡梁，单梁起重机中平衡梁以上部分因其装配精度完全由加工设备保证，可以不需厂内预装而直接在现场安装，即各平衡梁之间的铰轴装配和定位块焊接在现场完成。工厂装配时所有车轮基准面与小平衡梁基准面位于同侧，单梁起重机各组车轮的各类偏差须达标准要求，同时控制小平衡梁基准面的水平偏斜也达到车轮的水平偏斜要求，至此才能将台车架铰轴座与小平衡梁焊接，焊接时须注意焊接顺序对变形的影响，最后将中平衡梁下的两组车轮也装好。如此，每六组车轮为一个装配单元在工厂完成预装。预装后根据单梁起重机运输条件可将中平衡梁解体发运，每个分解点做好配对标记，以利现场复位。在现场安装阶段，所有单梁起重机车轮组基准端面位于轨道外侧，同侧轨道以每六组车轮为一个单元调整好车轮的同位差及与另一侧轨道车轮的跨度公差，将定位块焊好即可。只要在设计和制造上始终围绕一切为了车轮的最终装配精度去考虑问题并解决它，相信车轮的啃轨现象一定会减少甚至不发生。安全保护和防护措施：动力驱动的起重机每个机构都应装设制动器，起升机构的制动器应是常闭的；吊运炽热金属或易燃易爆等危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或损失的起升结构，其每一套驱动装置应装设两套制动器；导绳器应在整个工作范围内有效排绳，不应有卡阻、缺件等缺陷；环链不应有裂纹、开焊等缺陷；10起升机构应设起升高度限位器，吊运炽热金属的起升机构应装两套高度限位器，两套开关动作应有先后，并应控制不同的断路装置和尽量采用不同的结构型式，功能可靠、有效；F,钢丝绳1针对故障分析钢丝绳在运行过程中，每根钢丝绳的受力情况非常复杂，因各钢丝在绳中的位置不同，有的在外层，有的在内层。即使受最简单的拉伸力，每根钢丝绳之间受力分布也不同，此外钢丝绳绕过卷简、滑轮时产生弯曲应力、钢丝与钢丝之间的挤压力等，因此计算其受力比较困难，一般采用静力计算法。钢丝绳中的静拉力应满足下式要求：Pmax≤Pd/n式中：Pmax——钢丝绳作业时可以承受的静应力；Pd——钢丝绳的破断应力；n——安全系数。Pmax=（Qq）/（aη）式中：Q——起重机的额定起重量；q——吊钩组重量；a——滑轮组承载的绳分支总数；η——滑轮组的总效率。钢丝绳允许工作拉力的计算式为：P=Pd/n式中：P——钢丝绳作业时额定的静应力P≥Pmax是安全的。由此可知，钢丝绳破断的主要原因是超载，同时还与在滑轮、卷筒的穿绕次数有关，每穿绕一次钢丝绳就产生由直变曲再由曲变直的过程，穿绕次数越多就易损坏、破断；其次钢丝绳的破断与绕过滑轮、卷筒的直径、工作环境、工作类型、保养情况有关。2预防措施2．1桥式天车（行吊）在作业运行过程中起重量不要超过额定起重量。2．2桥式天车（行吊）的钢丝绳要根据工作类型及环境选择适合的钢丝绳。2．3对钢丝绳要进行定期的润滑（根据工作环境确定润滑周期）。2．4桥式天车（行吊）在作业时不要使钢丝绳受到突然冲击力。2．5在高温及有腐蚀介质的环境里的钢丝绳须有隔离装置。)