在选择球化剂的含镁量时，一般高温球化铁液时（1500～1550℃）选用Mg稍低点的球化剂（镁5%～6%），低温球化铁液时（1400～1450℃）选用Mg稍高点的球化剂（镁6%～8%），这样可以控制球化反应的平稳性，获得合适的残留镁量。虽然选择合适的球化剂非常重要，但稳定生产符合质量要求的球墨铸铁件并不是主要原因，而是一项系统工程，需要注意以下几点:1。在实际生产时，在温度差别不是很大时，车间为了操作方便，往往不会这么严格地区分，一般采用合理覆盖球化剂，控制加入量的方式，来控制球化爆发的平稳性，以获得合适的残留镁量。钙一般在球化剂中是限量元素，适量（电炉用一般采用2%～3%Ca）可以控制球化剂在铁液中的吸收与反应速度。006%，其厚热的心会出现碎屑石墨，大而厚的部分更严重，在这种情况下，我们添加微量锑和铋铁解决方案可以避免碎屑石墨，石墨和完善俱乐部，球化率会相应增加。但是要注意过量的钙,不仅球化剂熔化慢,而且还会导致石墨向蠕虫状发展，尤其是大断面球墨铸铁，因此在大断面球铁生产中一定要注意球化剂中钙的控制，球化剂中的钙低还有一个直观反映是球化后浇包里面渣少。钡在球化剂中是为了发挥稀土、镁、钙元素的协调作用，降低稀土和镁的含量，使球化效果更好。钡作为石墨化元素与镁一起可降低镁在高温下的蒸汽压，提高镁的吸收率，增加单位体积球墨铸铁的石墨球数，强化孕育的效果，***碳化物的形成。球墨铸铁的稳定生产除了选择合适的球化剂以及保证球化剂的质量外，还需要会正确的使用球化剂，才能保证生产出稳定的球墨铸铁件，这是一个系统工程，具体总结以下几点。（1）的原铁液是稳定生产高品质球墨铸铁的基础。（2）合适成分的高品质球化剂是生产球墨铸铁的关键。（3）正确的球化孕育处理工艺是保证。以上便是为大家总结的几种球墨铸铁生产时使用的球化剂的特点，这样才能更好的将其应用在后期的生产中，提高球墨铸铁的质量。熔化过程控制：首先，进料顺序应正确。应注意镁和废料之间不要直接接触。低熔点镁应首先与硅反应形成镁硅相，以减少镁的燃烧损失。第二，熔体成分应均匀。除了在中频炉中进行自感应搅拌外，还需要及时有力地手动搅拌合金，使合金成分在熔炼过程中均匀化。在冶炼过程中，必须防止“跑镁”、“棚料”、“撞炉”现象的发生。第三，合金锭的厚度应适当。如果钢锭厚度过薄，且表面积过大，合金在冷却过程中容易引起更多的镁燃烧和氧化。当钢锭厚度过厚时，由于合金元素比例的不同，容易引起凝固过程中的成分偏析。合适的厚度通常为10-15毫米。四是筛分粒度分级。在破碎和筛选之前，凝固的钢锭应清除氧化物和杂质。根据钢包的尺寸，钢包的尺寸可以分等级包装，但不能有合金粉。)