青岛科成亿环保电力科技有限公司干渣机设备的调试：1.设备的调试4.1调试前的准备4.1.1本体检查（1）检查各段的密封、联结是否可靠，螺栓是否紧固。（2）检查各减速机润滑油的牌号和油量。（3）检查各轴承座的紧固螺栓、润滑脂、密封等情况。（4）检查各托辊、托轮、辊筒、链轴等的转动是否轻松、灵活。（5）检查各电机的接线及运转方向是否正确。（6）检查张紧滑板是否处于自由状态，是否移动灵活。（7）检查输送链各焊点的焊接是否可靠。（8）检查输送链与两侧防跑偏轮的间隙是否均匀。（9）检查清扫链的开口链与刮板的连接螺栓是否紧固。（10）检查清扫链的回程链条是否在托轮的链槽内。（11）清除本体内所有不属于本设备的物品。检查结果记录于表4.1-14.1.2液压系统检查（1）检查各管路接头的联结是否可靠。（2）液压站内各换向阀、仪表是否正常。（3）液压油泵的运转方向正确，运转无异常声响。（4）检查油箱的液压油量，液压油的液面应在油标刻度的2/3以上。检查结果记录于表4.1-24.1.3电控检查（1）检查控制箱是否符合安全要求。（2）检查动力线是否接入。（3）检查各电机的接线是否可靠，电机的转向是否正确。（4）检查各电气控制元件是否正常。（5）检查各控制信号的反馈是否正常。检查结果记录于表4.1-34.2试车4.2.1启动液压油泵，调整油压，设定输送链油压为4.5MPa（限压为7.5MPa）,设定清扫链油压为2MPa（限压为3MPa）。4.2.2切换输送链换向阀，对输送链进行张紧。4.2.3切换清扫链换向阀，对清扫链进行张紧。4.2.4启动输送链电机，设定频率为5Hz。4.2.5启动清扫链电机。4.2.6观察输送链、清扫链的运行情况（在弯段处，输送链与压轮、托辊有可能不接触，造成压轮、托辊不转动）。4.2.7设备运行一小时后停机，检查设备各处的密封、连接及渗漏情况。4.3空负荷试运行4.3.1空负荷运行8小时（20Hz）。4.3.2记录张紧辊筒、张紧链轴的位移量，电机的功率、电流、电压、温升，辊筒及链轴的转速，轴承座的温升等。4.3.3观察输送链、清扫链的运行情况，并对箱体作检查。将运转情况记录于表4.3-14.4空负荷调速试验（5~40Hz）4.4.1作5Hz、20Hz、30Hz、40Hz的调速运行试验，每个频率段运行2小时。4.4.2记录各频率段的电机功率、电流、电压、转速、温升，轴承座的温升，环境温度，张紧辊筒、链轴的位移等。记录表同4.3-14.4.3试验后的检查4.4.3.1减速机（1）密封件、轴承是否完好无损，温升是否正常。（2）输出轴及结合面有无渗漏。4.4.3.2轴承座（1）紧固螺栓有无松动。（2）密封面有无渗漏。4.4.3.3输送链与箱体两侧的防跑偏轮的间隙是否均匀，与托辊、托轮的磨损情况。4.4.3.4输送链、辊筒的磨损情况。4.4.3.5输送链钢板重叠部分的磨损情况。4.4.3.6清扫链的连接螺栓是否松动。4.4.3.7清扫链刮板与底板的磨损情况。4.4.3.8清扫链有无发生卡链、掉链现象。检验结果记录于表4.4-14.4.4干渣机连续空负荷运行不少于48小时，并作记录。鳞斗干渣机输送链采用双套筒模锻链和一组鳞斗组成，其中高耐磨套筒模锻链抗拉强度:h80×200为(2×)380~410kN，h100×300为(2×)480~530kN，根据不同性能等级抗拉强度有差别。同时由于链条处于张紧工作状态，从而可减小刮板与铸石衬底间的摩擦，提高了刮板的使用寿命。由于套筒模锻炼采用精密锻造和加工工艺，且单链条为宽幅双链板结构，保证双链条传动的同步性，无偏差;年拉伸率(主要是磨损)约0.1~0.5%。折叠优缺点分析套筒模锻为精密链传动，不打滑，出力大，磨损小，同步性高，耐磨寿命高，不足是制造工艺复杂且要求较高;鳞斗制造工艺也比较复杂，但作为输送换热载体，冷却效果好，更适合大倾角和细灰输送。鳞斗干渣机输送承载也采用简支轴支撑，比悬臂轴抵抗冲击能力强;干渣机抬头改向为压轮与链条作用，受力合理，可实现更大角度输送。自清扫输送结构，简化了系统，减少了故障点，降低了费用，且设有同步清扫器，尾部无积灰;不足之处是底板有细灰残留，目前仍需要改进。3.8清扫链托轮3.8.1清扫链托轮与箱体侧板的垂直度误差为1mm，任意相邻两清扫链托轮的平行度误差为1mm。3.8.2各段上相对的两个清扫链托轮的链槽中心线距离为1570±1mm同侧相邻的三个清扫链托轮链槽的中心线直线度误差为2mm。3.9限位轮及冷却风门3.9.1限位轮轴线与箱体侧板的平行度误差为1mm，与相邻托辊的垂直度误差为1mm；限位轮应转动灵活、无卡滞现象。3.9.2箱体侧板的侧风门进风口挡板应移动顺畅。3.9.3斜段顶盖与头部顶板冷却风门应转动灵活、无卡滞现象。3.10液压管路3.10.1液压管路安装时按照液压系统图的油路走向进行安装，在安装时应使管线，转弯数少。3.10.2所有液压管路内壁应清洁、光滑，无腐蚀、氧化皮、裂痕等缺陷。3.10.3管件的弯曲半径为R70~R100，管件弯制后的椭圆率不超过10%，弯曲处不得有波纹、凹陷等缺陷。3.10.4管路每间隔1.5m左右应设有管夹。3.10.5管路在制作后，应用专用清洗液对管路进行清洗，并用压缩空气将管路内壁吹干净；安装时不准有任何***进入管路内。3.10.6所有管路及接头连接处，均不允许有渗漏现象。)