利用价值流的方法进行精益分析：3.应用价值流分析方法对增值和非增值环节进行精益分析，减少非增值环节的过程和时间的浪费，通过生产线标准作业分析减少生产过程中的作业不平衡，提高生产可动率。4.根据对生产线精益分析的问题，做出进步改进的措施和计划，改进完善生产线。5.价值工程是通过各相关领域的协作，对所研究对象的功能与费用进行系统分析，不断创新，旨在提高所研究对象价值的思想方法和管理技术。6.其目的是以研究对象的至低寿命周期成本可靠地实现使用者所需功能，以获取至佳的综合效益。传统的批量生产方式：1、以功能水平式布局：按功能分别摆放机床需要搬运来连接——尽量减少搬运次数——每次搬运批量大——等待加工半成品增加——延长流程时间、在制品数量大、厂房面积大、不良品批量大、增加管理难度。2、产能不平均混批：不同工序，速度不一——为达平衡，不同工序，机器数量不同——「混批」现象产生——源因不清楚——不良原因不宜查出——多重制程抽检、解决问题费时、多种问题并发、较难找出问题原因、容易产生误判。四、布局改善：生产布局改善简单的讲是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。布局改善的目的：①提高工序能力：按工艺流程直线布局，去除逆行与交叉；产品、工艺分层，防止物料混淆；至短时间内搬运，减少停滞；②除去搬运；③提高空间使用率；④减少作业劳动强度。改善原则：①投料和完成由1人控制，为指导方针之一。)