复合耐磨板的高耐磨性特点复合耐磨板的高耐磨性合金层的化学成分中碳含量达4~6%，铬含量高达25~30%，其金相***中Cr7C3碳化物的体积分数达到45%以上，宏观硬度为HRC56~62，碳化铬的硬度为HV1400~1800，高于沙石中石英的硬度HV800~1200。由于碳化物成于磨损方向相垂直分布，即使与同成分和硬度的铸造合金相比较，耐磨性能提高一倍以上。与几种典型的材料耐磨性对比如下：（1）与低碳钢；20~25：（2）与高锰钢；5~10：（3）与工具钢；5~10：（4）与铸态高铬铸铁；1.5~2.5。复合耐磨板的硬度和耐磨性的关系复合耐磨板喷焊层的硬度和耐磨性的测量采用等离子弧喷焊技术,在复合耐磨板粉末的喷焊层。利用金相、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等方法对复合耐磨板喷焊层和结合层的***进行研究,同时测试了喷焊层的硬度和耐磨性。结果表明,复合耐磨板喷焊层与基体是冶金结合,结合线清晰，复合耐磨板稀释率低。复合耐磨板喷焊材料为铜基合金DGCu150时,喷焊层含有α-Cu相,δ相,ε相和Cu3P。镀Ti金刚石与铜合金的粘结强度可达8×10~7Pa。复合耐磨板喷焊材料为铜基合金DGCu150适量镍基合金DGNi50A时喷焊层主要含有α-Cu相,δ相,ε相,Cu3P,γ-Ni,Ni2B,CrB,(Fe,Ni)23C6,(Cu,Ni)23C6和Fe5Si2B2。随加入铜基合金粉末中的镍基合金粉末量的增加,喷焊层与基体之间的结合层加厚,复合耐磨板喷焊层的硬度和耐磨性显著提高。对目前主要生产钢背铜基合金双金属滑动轴承的制坯工艺进行了详细阐述,主要从复合耐磨板材料选用、钢背与复合耐磨板的工艺及表面处理方面进行了总结和相关分析。鉴于采用离心熔铸工艺生产且未进行表面处理的钢背铜基合金双金属圆柱形衬套在铁路机车车辆中的成功应用,恳请广大***和学者对通过合理选材、合理的复合工艺等措施制备的圆柱形衬套进行研究和认证,以避免进行电镀等表面处理,积极响应绿色环保号召。复合耐磨板的物理性能复合耐磨板的物理性能奥氏体复合耐磨板在淬火情况下，强度少，因此一般在热处理淬火情况下应用，这时候的奥氏体复合耐磨板具备高的抗压强度合好的耐腐蚀性。金相***复合耐磨板在常温状态冲击性韧性低，如在高溫长期加温时，物理性能将进一步恶变，将会造成475℃脆裂、σ延性或晶体粗壮等。铁素体不绣钢在常温状态屈强比低(40%-50%)，而延伸率、断面收缩率和冲击性消化吸收功很高。并具备高的冷拉硬化性。一些铁素体复合耐磨板经高溫加温后，会造成σ相和晶界溶解碳化铬造成的脆裂状况。在超低温下，金相***和奥氏体复合耐磨板的冲击性消化吸收功很低，而铁素体复合耐磨板则有优良的超低温延展性。对带有百分之几金相***的铁素体复合耐磨板，更要留意超低温下塑性变形和延展性减少的难题。)