镗孔机是机械加工中重要的一道工序，一般采用镗床进行零件的进一步加工，以提、减小表面粗糙度，较好的纠正原来孔轴线的偏斜。孔加工应用非常广泛，孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等。然而船舶轴系和关键部件的加工和维修一般采用现场加工和装配，以提高生产效率、降低生产周期，普通镗床因大小、重量等问题无法满足这一工作要求。本研究旨在设计一种便携式的船用镗孔机，这种镗孔机能够方便地对轴系孔进行加工和维修，同时能够加工镗床无法加工的大型零件的座孔。研究的方法是从机电一体化系统的角度进行分析研究，主要是从机械选型布置与结构设计是否适应控制的要求，设计的独特结构是否能够满足船上加工要求这两方面进行考虑。为提高机器的响应性能，在驱动方面采用了伺服电机作为原动机，同时也减小了设备体积。在结构方面：主要是依据镗床的工作原理进行小型化设计，为克服在工作时传动的不平稳性，在分析机械传动的各种传动方式之后，确定采用蜗轮蜗杆式传动，这不仅克服了传动的不平稳性，同时其大传动比能够很好地满足机器的镗孔切削。为提高机器的响应性能，在驱动方面采用了伺服电机作为原动机，同时也减小了设备体积。问题产生的原因及分析未及时更换刀尖磨损严重的刀头。使用刀尖磨损严重的刀头镗孔时，刀头与工件的接触面积较大，发生了“摩擦式”的“磨削”现象，孔壁会出现“拉毛”的情况，必然导致镗孔质量的下滑。通过以上两种不同加工工艺分析得出：①同轴度要求不高的同轴孔系，可以采用常用调头镗孔的方法。同时，摩擦力较大还会导致镗削过程中工艺系统的振动，降低镗孔表面粗糙度质量。刀头的后角太小或为负值。在镗孔过程中，当刀头的后角太小时，不论是主后角还是副后角，都会使刀头与工件的摩擦面积增大，工艺系统必然存在振颤，从而造成镗孔表面粗糙度质量的下滑。工作台进给镗孔时纵向导轨润滑不良。当采用工作台进给方式对工件进行镗孔时，如果纵向导轨润滑不良，必然导致带动工作台纵向运行的丝杠受到的阻力增大，丝杠会发生微量的弹性伸长现象，存在着较大的弹力。另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。该弹力会随纵向导轨摩擦力的变化，使工作台进给出现不稳定状态，从而降低镗孔表面粗糙度质量。刀杆直径太大。在镗孔过程中，特别是在镗削深孔的过程中，如果采用的镗杆直径相对于所镗的工件孔径较大时，刀杆会因排屑不畅而发生随切屑挤压跳动的现象，亦会降低镗孔表面粗糙度质量。镗孔余量较大或余量不均。当镗孔的余量较大或不均时，必然会发生较大的交变切削阻力，导致镗杆发生交变式的变形反弹，使镗杆乃至电动机到各级传动齿轮的内部，存在较大的交变反弹力，从而引起切削过程不稳定的现象，降低镗孔表面粗糙度质量。)