虽然很多“新手”都有一两年甚至更高年限的工作经验，但是在小厂工作中，往往是从***的片面和单一生产模式中得到相应的经验，技术的单一和***知识的缺乏，导致在更高1端的生产过程中，无法自行对生产要求作出调整，或者调整的效果低下，于是就会产生生产效率低下、机器使用率下降、时间浪费及设备损坏等多种“隐性成本”，这样的成本不仅难以发现，并且难以控制，终损失只有企业为之买单了！曾经在一个所谓的“注塑精英群”里见到一个技术提问说注塑机不吃尼龙料，其他料都正常，然后发了一个料筒的注塑设置为：一段185、二段190、三段190，随后有一个神级的回复：“温度高了”，顿时让我有一百种退出该群的冲动，不过后续还是有很多高手支招的，民间还是有高手的！实例证明：曾经东莞就有一家塑料电子厂在加工一个外国客户的订单时，由于工艺出现问题，产品在运输到国外之后出现开裂情况，造成批量性退货，而此次退货造成的损失就达到了320万美元之巨，一般注塑厂估计真的无法承担这后果。另一实例：某注塑企业在做一透明电器制品底壳时，由于工作人员疏忽，在装一个斜面螺丝柱时，调反了方向，使得之后的两周时间的生产制品全部报废，其中原料使用量就达到100包，每天加工费用为2600元，此次损失情况粗略如下：我们先来看看注塑机***不到位会出现的各种问题：电子元件超载运行缩短寿命、机铰磨损、格林柱损坏、螺杆头断裂、液压油污染、油管漏油、油压系统故障、喷嘴漏胶、料筒损伤、螺杆损伤、止逆环损坏、设备零件损坏，以及频繁停机、设备利用率下降、工艺条件不稳定、产品不良率高、生产效率低、设备使用寿命缩短等等问题……以100台注塑设备的注塑加工厂为例，平均每台设备每年出现故障1次，每次维修费用为1500元，注塑机按10的寿命折损，注塑机***不佳造成设备寿命缩短1.5年计算，结果如下：每年总维修费用：1500*100=150000（元）第年总设备成本：40*100/10=400（万元）缩短1.5年使用寿命的损失：400*1.5=600（万元）既然成本这么高，那可不可以不修模呢？答案是否定的，模具必须有一个合理的***周期和次数，每月4次的***是为了让模具运行在1好的状态下，从而减少由于坏模而造成更大的损失，所以这笔修模成本是必须花出去的，它的目的是为了防止产生更大的损失！那么，作为优1秀的注塑加工厂，不仅需要有强烈的模具***意识，还需要做到的就是减少由于人为操作不当而产生的模具损坏情况。)