工艺参数1.浓度：3-4％，2.总酸度：8-12点，3.游离酸：1-2点，4.处理温度：常温，5.方式：浸泡或喷淋，6.时间：10-15分钟工艺流程磷化四合一处理……水洗……水洗……烘干；磷化前可以根据实际情况，若油污太多且属于重质油垢，可以选择增加除油辅助工序。日常维护1.以1吨槽计每添加本磷化剂3.3公斤可增加总酸度1度。2.处理液温度低于15度时，需延长时间。3.工作液在处理完足够的工件表面积后，将会有少量白色絮状物产生，此时应将其槽液沉淀并连同三分之一沉渣清除，补加新鲜磷化剂***正常。4.总酸度低于8就要补加磷化剂，总酸度不要超过12点。磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈A:(1)工件未清洗干净；(2)工件在磷化前生锈；(3)亚铁离子含量偏低；可靠性耐耐腐蚀特性强，即便零件环境污染、不太整洁也不会危害应用实际效果。(4)游离酸底偏低；(5)磷化温度低；(6)工件表面产生过腐蚀现象；解决方案(1)强磷化前工件的表面预处理；(2)除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；(3)提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；(4)加入磷酸等，提高游离酸度；(5)提高槽液湿度；(6)控制除锈时间或更换除锈剂；（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。目前行业应用广泛的前处理工艺是传统的磷化前处理，可以很好的提高涂层的附着力和耐腐蚀性。一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。磷化的主要过程：1)金属的溶解过程，即金属与磷化液中的游离酸发生反应:MH3PO4=M(H2PO4)2H2↑2)促进剂的加速过程为:M(H2PO4)2Fe[O]→M3(PO4)2FePO由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。3)磷酸及盐的水解：磷化液的基本成分是一种或多种***的酸式磷酸盐,其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸:Me(H2PO4)2=MeHPO4H3PO43MeHPO4=Me3(PO4)2H3PO4H3PO4=H2PO4-H=HPO42-2H=PO43-3H由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，终成为磷酸根。4）磷化膜的形成：当金属表面离解出的PO3-4与磷化槽液中的金属离子Zn2、Mn2、Fe2达到饱和时,即结晶沉积在金属工件表面,晶粒持续增长,直到在金属工件表面生成连续不溶于水的牢固的磷化膜:3M22PO43-4H2O=M3(PO4)2·4H2O↓2M2Fe22PO43-4H2O=M2Fe(PO4)2·4H2O↓金属工件溶解出的Fe2一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉,而残留在磷化槽液中的Fe2则氧化成Fe3,生成FePO4沉淀,即磷化沉渣的主要成分之一。上述磷化原理可解释锌系磷化和锌钙系磷化、锰系磷化的成膜过程,也可解释锌件磷化和铝件磷化的成膜过程,但锌件磷化膜只有磷酸锌一种组成,铝件磷化还需加入较多的氟化物,以便形成AlF3、AlF63-选磷化剂液就选浙江宏亚金属，磷化液剂)