PCD刀具加工有色金属是大规模工业生产的，不同的铝合金其加工效果也不尽相同。PCD刀具一般采用锋利切削刃，在刀具使用初期出现表面质量差的现象，随着刀具使用时间的增加，其加工质量越来越好，这是由于PCD刀具在切削过程中锋利刃口的逐渐钝化所致。在切削加工中，刃口钝化是影响刀具性能和寿命的重要因素。刀具经刃磨后刃口会存在毛刺和微缺口，这种微缺口会影响刀具寿命和加工工件表面质量。刃口钝化能有效去除小的毛刺和微缺口，得到光滑均匀的切削刃，从而提高工件表面质量。刃口光滑性的提高能有效预防积屑瘤的产生。钝化能够提高和改善刀具的抗拉强度和刃口韧性，增加刀具强度，从而提高刀具寿命，减小因峰刃缺陷而引起的初期不稳定磨损。刀具在涂层之前需经过钝化处理，提高刀具表面光洁度，从而使涂层牢固。图1刀具钝化实验装置目前关于钝化的研究主要针对硬质合金，而对于PCD刀具钝化的研究较少。本文探索一种PCD刀具的钝化方法及其对铝合金加工表面粗糙度的影响。通过国产小型钝化机对PCD刀片进行钝化，并研究了钝化加工参数对钝化后刃口的影响，为选择合理的钝化加工参数提供参考。通过单因素试验探究了钝化对表面粗糙度的影响，研究分析了不同切削参数下钝化刀具对车削1060铝合金表面粗糙的影响规律。刃口钝化试验研究如图1所示，本试验钝化设备为2MQ6712D小型可转位刀片刃口钝化机，用含金刚石磨料的盘刷对PCD刀具进行钝化。采用特殊的装夹方式进行钝化，可以使钝化后的刃口成倒圆形。钝化后的刀片垂直于切削刃磨一个端面，从图中可以看出钝化后的刃口呈倒圆形（见图2）。图2钝化后切削刃的剖面图小型可转位刀片刃口钝化机主要利用刀具与磨料刷的相对运动形成磨损，从而达到钝化的目的。磨料刷对切削刃的磨损形式主要为磨料磨损，去除过程中切削刃的加工质量和加工效率取决于尼龙丝对切削刃的碰撞作用。随着转速的提高和磨料颗粒的增大，磨料颗粒的动能增大，碰撞过程越剧烈。但过大的转速和磨料颗粒在钝化过程中会导致切削刃崩刃或者崩块，降低了切削刃的表面质量。通过试验发现，选择合适的转速和磨料颗粒在保证加工效率的同时有利于提高切削刃的钝化质量。因此本试验选用丝径4mm含800目金刚石磨料的磨料刷，转速800r/min，切削刃和磨料刷接触长度为2mm，在该条件下能够得到较好表面质量的切削刃。图2为切削刃钝化后的微观形貌，从图中可以看出选择上述钝化加工参数得到的钝化后的刃口很光滑均匀，随着钝化时间的改变可以得到不同大小的钝化半径。通过图2和图3可以看出，利用国产小型可转位刀片刃口钝化机，采用特殊的装夹方式并选用合理的钝化加工参数对PCD刀片进行钝化，可以得到光滑均匀的倒圆刃。图3钝化后的切削刃的形貌单因素切削试验在相同的切削条件下，采用相同切削参数对比钝化与未钝化的PCD刀具车削1060铝合金材料对表面粗糙度的影响规律。为了进一步研究切削深度对钝化刀具所形成表面粗糙度的影响，选用较小切削深度参数分析切削深度对表面粗糙度的影响。1.试验条件机床参数：SK50P/750型数控车床；工件材料：1060铝合金，工件尺寸Φ70mm×250mm圆棒；刀杆型号：SDJCR2525M11；刀片参数：PCD刀片型号DCMW11T304，粒度约10μm。测量仪器：车削后工件的表面粗糙度的测量采用触针式表面粗糙度仪（时代TR200），取样长度2.5mm，取样数量5，在不同位置取5次样计算平均值。PCD刀具的主要几何参数如表1所示。表1PCD车刀的主要几何参数2.试验方案采用钝化和未钝化两种PCD车刀车削工件外圆，选取的刀具钝化值约为18μm。冷却方式为乳化液冷却，切削参数及测量结果如表2和表3所示，钝化和未钝化刀具均采用此组参数。试验结果分析1.不同切削参数下PCD刀具钝化对表面粗糙度的影响分析表2切削参数及实验结果根据表2中所得的试验结果绘制各参数对表面粗糙度影响图，图4为钝化和未钝化两种刀具切削速度对表面粗糙度的影响，可见，钝化刀具加工工件表面粗糙度总体低于未钝化刀具。钝化和未钝化刀具加工工件表面粗糙度都随切削速度的增大而增大，但增大幅度很小。图4钝化和未钝化刀具切削速度对表面粗糙度的影响图5为钝化和未钝化两种刀具进给量对表面粗糙度的影响。从图中可以看出，钝化和未钝化刀具随着进给量的增加表面粗糙度呈增大趋势，且增大的幅度较大。在进给量较小时，钝化和未钝化刀具车削所形成表面粗糙度区别不大；随着进给量的增大，钝化对表面粗糙度的影响越来越明显，在进给较大时钝化刀具车削所形成表面粗糙度明显小于未钝化刀具。图5钝化和未钝化两种刀具进给量对表面粗糙度的影响图6为钝化和未钝化两种刀具切削深度对表面粗糙度的影响。从图中可以看出，钝化刀具加工工件表面粗糙度总体低于未钝化刀具。在0.1-06mm切削深度范围内，切削深度对表面粗糙度影响不大。图6钝化和未钝化两种刀具切削深度对表面粗糙度的影响由上述分析可知，PCD刀具车削1060铝合金时进给量对表面粗糙度的影响，速度和切削深度对表面粗糙度的影响较小。在不同切削参数下钝化后的刀具所形成表面粗糙度低于未钝化刀具，随着进给量的增大钝化对表面粗糙度的影响越来越大。这是由于钝化后的刀具在刃口处形成了一个光滑均匀的倒圆刃，消除了刃磨后的微缺口，同时由于钝化半径的存在对已加工表面起挤压修光作用，因此钝化后的刀具车削所形成的工件表面质量更高。2.钝化刀具在小切削深度时对表面粗糙度的影响通过分析可知，在所选的切削深度范围内，切削深度对表面粗糙度基本没有影响。为了进一步研究切削深度对钝化刀具车削形成的表面粗糙度的影响规律，采用小切削深度，研究钝化对车削所形成的表面粗糙度的影响。测量结果见表3。表3小切削深度参数对表面粗糙度的影响根据表3中实验结果绘制切削深度对表面粗糙度影响规律如图7所示。从图中可以看出，在切削深度为20μm时，钝化刀具所形成表面粗糙度比同一条件下其他切削深度所形成的表面粗糙度低，未钝化刀具没有此现象。可见，当切削深度约为20μm时，钝化半径对表面粗糙度的影响比较明显。图7小切削深度对表面粗糙度的影响小结（1）采用特殊的装夹方式，在合理的加工参数下通过国产小型钝化机作钝化处理后，可以得到光滑均匀的正倒圆切削刃。（2）PCD刀具车削1060铝合金时，进给量对表面粗糙度的影响，切削速度和切削深度对表面粗糙度的影响较小。在相同切削条件下，使用相同切削参数钝化刀具车削1060铝合金所获得的表面粗糙度低于未钝化刀具。随着进给量的增大，钝化对表面粗糙度的影响越来越大，在进给量较大时钝化刀具车削所形成表面粗糙度明显小于未钝化刀具。刀具经钝化后消除了刃口毛刺和微刃口，同时在刃口处形成一个倒圆形刃口半径。刃口半径的存在对工件已加工表面起到了挤压修光作用，提高了工件表面质量。（3）钝化刀具在切削深度为20μm时加工获得的表面粗糙度低于其他切削深度，钝化对表面粗糙度的影响比较明显。车刀品种和用处一、车刀是运用广的一种单刃刀具，也是学习、剖析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的运用日益广泛，在车刀中所占比例逐步添加。二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳刚刀杆上按刀具几何视点的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后运用的车刀。三、机夹车刀机夹车刀是选用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上运用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不通过高温焊接，防止了因焊接而引起的刀片硬度下降、发生裂纹等缺点，进步了刀具的耐用度。（2）由于刀具耐用度进步，运用时间较长，换刀时间缩短，进步了生产功率。（3）刀杆可重复运用，既节省了钢材又进步了刀片的利用率，刀片由制作厂家收回再制，进步了经济效益，降低了刀具本钱。（4）刀片重磨后，尺度会逐步变小，为了康复刀片的作业方位，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以添加刀片的重磨次数。（5）压紧刀片所用的压板端部，能够起断屑器效果。四、可转位车刀可转位车刀是运用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可持续作业，直到刀片上一切切削刃均已用钝，刀片才作废收回。替换新刀片后，车刀又可持续作业。1．可转位刀具的长处与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述长处:（1）刀具寿命高由于刀片防止了由焊接和刃磨高温引起的缺点,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽确保，切削性能安稳，然后进步了刀具寿命。（2）生产功率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大削减停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广运用涂层、陶瓷等新式刀具资料。（4）有利于降低刀具本钱由于刀杆运用寿命长，大大削减了刀杆的耗费和库存量，简化了刀具的管理作业，降低了刀具本钱。2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或替换新刀片后，刀尖方位的改变应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠应确保刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振荡，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流通刀片前面上蕞好无障碍，确保切屑排出流通，并简略观察。（4）运用便利转化刀刃和替换新刀片便利、迅速。对小尺度刀具结构要紧凑。在满意以上要求时，尽可能使结构简略，制作和运用便利。五、成形车刀成形车刀是加工回转体成形外表的专用刀具，其刃形是依据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形外表。用成形车刀加工零件时可一次构成零件外表，操作简便、生产率高，加工后能到达公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能确保较高的互换性。但成形车刀制作较复杂、本钱较高，刀刃作业长度较宽，故易引起振荡。成形车刀首要用在加工批量较大的中、小尺度带成形外表的零件。工欲善其事，必先利其器，为了在车床上做杰出的切削，正确地预备和运用刀具是很重要的作业。不同的作业需要不同形状的车刀，切削不同的资料要求刀口具不同的刀角，车刀和作业物的方位和速度应有必定相对的关系，车刀自身也应具有足够的硬度、强度并且耐磨、耐热。因而，怎么选择车刀资料，刀具视点之研磨都是重要的考虑因素。车刀的品种和用处刀具原料的改进和开展是今天金属加工开展的重要课题之一，由于杰出的刀具资料能有用、迅速的完结切削作业，并坚持杰出的刀具寿命。一般常用车刀原料有下列几种：1高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，通过淬火硬化后运用，因切削中的冲突四很简略回火软化，被高速钢等其它刀具所取代。一般仅合适于软金属资料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。2高速钢：高速钢为一种钢基合金俗称白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中参加W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢资料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中发生的冲突热可高达至6000C，合适转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。3非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制作，故又名超硬铸合金，蕞具代表者为stellite，其刀具耐性及耐磨性及佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，合适高速及较深之切削作业。4烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具首要成分为50%~90%钨，并参加钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完结。碳化刀具的硬度较任何其它资料均高，有硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其原料脆硬，故只能制成片状，再焊于较具耐性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，能够替换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为放弃式车刀。碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并别离以蓝、黄、红三种色彩来标识：P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，耐性高，刀柄涂蓝色以辨认之。K类适于切削石材、铸铁等脆硬资料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以辨认。M类介于P类与K类之间，适于切削耐性较大的资料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来辨认之。5陶瓷车刀：陶瓷车刀是由氧化吕粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，可是由于质脆，故不适用于非连续或重车削，只合适高速精削。6钻石刀具：作稿级外表加工时，可运用圆形或外表有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为润滑的外表，首要用来做铜合金或轻合金的精细车削，在车削时有必要运用高速度，蕞低需在60~100m/min，一般在200~300m/min。7氧化硼：立方晶氧化硼(CBN)是近年来推广的资料，硬度与耐磨性仅次于钻石，此刀具适用于加工坚固、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。车刀形状及运用情形车刀的刃磨与装夹车刀装置状况的好坏直接影响到被加工零件的尺度精度和外表粗糙度，假如我们不留意车刀的正确装置，就会降低切削效果，乃至损坏刀具和工件。1.车刀装夹的基本要求（1）车刀不能伸出刀架太长，在满意车削的状况下，尽可能伸出短些。因为车刀伸出过常，刀杆刚性相对削弱，简单发生振荡，使车出的工件外表光洁度差。一般车刀伸出的长度不超越刀杆厚度的2倍。切槽刀车刀伸出的长度比槽深多2～3mm。堵截刀车刀伸出的长度比工件壁厚多2～3mm。（2）车刀刀尖应对准工件的中心。车刀装置得过高或过低都会引起车刀视点的变化而影响正常切削。（3）车刀刀杆应与车床主轴轴线垂直。（4）装车刀用的垫片要平整，尽可能地用厚垫片以削减片数，一般只用2～3片。如垫刀片的片数太多或不平整，会使车刀发生振荡，影响切削。各垫片应垫在在刀杆正下方，前端与刀座边际齐。（5）装上车刀后，要紧固刀架螺钉，一般要紧固两个螺钉。紧固时，应运用专用扳手轮换逐一拧紧。不必加力杆，避免使螺钉受力过大而损害。为进步车削作业效率，刃磨车刀时充分考虑刀具各刃的综合应用，车刀装置在刀架上，在不滚动或少滚动刀架的状况下完结尽量多的作业。下面介绍几种批量生产时车刀的装夹方法。2.车刀的装夹方法（1）如图1所示，工件需求车外圆、车端面、倒角，假如只用一把车刀需求滚动刀架。若把车刀前面磨成如图2所示，在不滚动刀架的状况下就能够完结车外圆、车端面、倒角作业。（2）如图3所示，工件需钻孔、孔口倒角。一般状况下需求麻花钻、外圆车刀、孔口倒角用车刀、450偏刀（或将外圆车刀偏转车端面）若将车刀前面磨成如图4，车端面时，从工件外圆车至工件中心，在工件中心处纵向移动2.7mm，然后中滑板退刀进行孔口倒角至要求，然后削减刀具装夹，削减作业程序，进步效率。（3）如图5所示，轴上切槽、槽的两端倒角。一般状况下需求切槽刀，而且需求偏转刀架倒角，而左端的倒角很简单碰到卡盘，极不安全。若将切槽刀左右刃别离刃磨来契合倒角要求（如图6的车刀前面图），不需求偏转刀架即可完结切槽、倒角的作业。（4）如图7所示，工件需求车外圆、车端面、切槽、倒角、倒圆。将车刀前面刃磨成如图8所示，不滚动刀架的状况下一次完结一切操作。AD刃车外圆，AB刃起修光效果。AB刃切端面挨近中心时DE刃倒圆。AB刃切槽时，BC刃倒角。（5）如图9所示，对管材孔口倒角和端面倒角。可将车刀前面刃磨成如图10所示。车刀装在刀架上，调理固定好中滑板方位。经过小滑板调理轴向倒角的巨细。能够只动小滑板完结孔口倒角和端面倒角。（6）如图11所示的导管。按照如图12所示下料。备料时两切槽刀装夹于刀架上。右端切槽刀用于切端面、定位。左端切槽刀用于堵截。两刀刃切削距离28mm，然后确保中滑板进刀一次完结下料作业。（7）在普车上下料：将锯片式铣刀装在刀杆上，装夹于自定心卡盘上。如图13所示，将夹具装夹于刀架上，上孔穿工件并用内六角螺母锁紧，下孔穿限位资料并用内六角螺母锁紧（以便快速确定资料尺度）。中滑板进刀即可完结下料作业，然后将车床改为简易铣床用。3.刃磨留意事项批量生产机遇夹车刀不一定满意车削要求，一般要根据图样要求自己刃磨车刀，刃磨时应留意以下几方面：（1）砂轮的挑选：氧化铝砂轮（白色）适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。（绿色）碳化硅砂轮适用于刃磨硬质合金车刀刀头。粗磨时挑选较粗的磨粒能够进步生产率。精磨时挑选较细的磨粒能够减小外表粗糙度。（2）砂轮的修整：刃磨前用砂轮刀、砂条或金刚笔对砂轮外表进行修整，在修整时稍加压力并来回移动。（3）车刀高低有必要控制在砂轮水平中心。刀尖上翘约3°～8°，车刀触摸砂轮应作左右方向水平移动。当车刀脱离砂轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。磨主后边时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的视点,磨副后角时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的视点。修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手滚动车刀尾部。（4）刃磨车刀时，双手握车刀，轻靠砂轮旋转外表，并作水平方向的左右缓慢移动，避免砂轮外表呈现凹坑，直至刃磨视点完结。（5）刃磨硬质合金车刀时,不可把刀头部分放入水中冷却,以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀有必要随时沾水冷却，以防退火。（6）粗磨:磨主后边，一起磨出主偏角及主后角；磨副后边,一起磨出副偏角及副后角；磨前面,一起磨出前角及刃倾角。（7）精磨：修磨前面、修磨主后边和副后边、修磨刀尖圆弧。（8）研磨：经过刃磨的车刀，其切削刃有时不行平滑，这时用油石加少量机油对切削刃进行研磨，能够进步刀具耐用度和工件外表的加工质量。研磨时将油石与刀面贴平，然后将油石沿刀面上下或左右移动。研磨时要求动作平稳，用力均匀，不能破坏刃磨好的刃口。（9）经过目测法、样板法、视点测量仪查看刀具是否契合要求，也能够进行试车查看。批量生产时将车刀刃磨成契合图样车削要求，在不滚动刀架或少滚动刀架的状况下完结尽量多的作业能蕞大极限的进步加工效率。但对操作者要求较高，需求在作业中不断加以总结进步。高速车削TC4钛合金硬质合金刀片槽型对刀具磨损的影响TC4钛合金具有比强度高、高温热强性和耐热功能高、抗腐蚀性好等尤秀功能，因而成为航空航天工业中应用前景极其宽广的资料。一起，因为化学活性大、变形系数小、热传导率低一级特色又使其成为一种典型的难加工资料。现在，硬质合金是切削TC4钛合金的首要刀具资料，且可转位硬质合金刀片的使用越来越广泛。在加工过程中，可转位刀片的槽型对切削过程有很大影响，国内外学者对刀片槽型对切削加工的影响进行了深入的研讨,波兰学者Grzesik对三维槽型刀具切削钢材的切屑折断机理进行了研讨,发现对触摸面的控制是影响切屑折断的一个重要因素。中山一雄以为:切屑受挤压而弯曲是因为断屑槽施加弯矩效果的结果，并以为断屑槽型的不同会导致断屑功能的不同。Worthington等人研讨了棱带宽度在切削过程中的断屑效果,并给出棱带的宽度范围,一起给出了切屑弯曲半径。方宁研讨了刀片槽型对断屑功能的影响,并应用多重线性办法,建立了两种预测新型刀片断屑功能的数学模型。综上所述，现在对切削加工中槽型对切削影响的研讨首要集中在断屑方向。事实上，刀片的槽型对刀片本身的磨损也有很大影响，特别是高速切削TC4钛合金时刀具磨损很快，此刻，槽型对刀片磨损的影响就显得更为突出。本文选用山特维克可乐满CNMG120408刀片的SM和QM两种槽型进行研讨，通过实验来比照剖析不同切削速度下两种槽型刀片的磨损特色。1实验设备及条件1.1实验设备实验选用的是沈阳地一机床厂出产的数控车床CAK6150(如图1)，其主轴蕞大转速为1800r/min。刀片磨损的观测选用基恩士VHX-1000C型超景深三维显微体系(如图2)。1.2刀片的几许参数及槽型特征实验选用刀片的商标为H13A，它是山特维克可乐满公司针对钛合金及耐热合金切削开发的一种新型细晶硬质合金刀具商标，具有良好的耐磨粒磨损性和韧性，适用于钛合金的车削加工。刀片型号为CNMG120408，其安装后的刀具几许参数如表1。实验选用了CNMG120408的两种槽型，即QM槽型和SM槽型刀片进行比照研讨。两种刀片槽型的结构特征如图3所示，它们的前角均为15°，QM槽型选用波涛形槽背，一起它具有较大的棱带宽度，宽深比较小。SM槽型的棱带宽度较小，根本可以忽略，因而刀刃比较尖利，槽型较陡峭，宽深比较大。1.3实验方案TC4钛合金常用切削速度为40～50m/min,为深入研讨高速车削时刀片槽型对刀具磨损的影响规律，实验选择两种不同的切削速度进行比照剖析，其切削速度分别为：95m/min、139m/min。详细切削条件如表2所示。2实验结果及剖析2.1切削速度为95m/min时刀具磨损的形状图4为切削速度95m/min时两种槽型刀片的磨损情况。在前刀面上，两种槽型刀片的磨损描摹首要是月牙洼磨损，QM槽型刀片磨损更为严峻，可观察到刀具资料因为高温发生了塑性变形。在后刀面上，因为钛合金的回弹较大，后刀面和工件的触摸应力增大，切削区的温度升高，因而刀具后刀面的磨损比切削其他资料时要相对严峻一些。由图4可知，两种槽型刀片中QM槽型刀片后刀面磨损比SM槽型刀片严峻得多，可以显着观察到刀具资料高温软化后工件资料中的硬质点在刀具上划擦发生的犁沟，一起可见因为高温使刀具资料发生塑性变形引起的粘结磨损。SM槽型刀片的后刀面磨损较轻，仅发生了较小的机械磨损,未见显着犁沟图5为两种槽型刀片在切削速度95m/min时的磨损曲线，可以看出，在切削初始阶段QM槽型刀片磨损稍大，跟着切削的持续，SM槽型刀片有很长的一段正常磨损阶段，切削旅程到达1400m后，后刀面磨损量仍小于0.15mm。QM槽型刀片的正常磨损阶段要短得多，后刀面磨损量在切削旅程为1300m时到达0.25mm，此后刀具磨损加重，进入急剧磨损阶段，切削旅程到达1400m时后刀面磨损量已超越0.5mm。在切削速度为95m/min时SM槽型刀片的磨损显着小于QM槽型刀片，SM槽型刀片具有更好的切削功能。2.2切削速度为139m/min时刀具磨损的形状图6为切削速度为139m/min时两种槽型刀片的磨损情况。两种槽型刀片在前刀面上的月牙洼磨损均较为严峻，且均可观察到高温引起的塑性变形。在后刀面上，两种槽型刀片均能显着观察到因为高温发生的粘结磨损和刀具资料高温软化后发生的犁沟磨损，且SM槽型刀片的后刀面磨损较重。图7为两种槽型刀片在切削速度为139m/min时的磨损曲线，可以看出，在切削初始阶段，两种槽型刀片磨损大致相同，跟着切削的持续，两种槽型刀片的磨损均较快，首要原因是高速切削时刀具与工件触摸频率增大，刀尖的散热时刻缩短，导致切削区的温度急剧添加，刀具磨损速度加快。与切削速度为95m/min时不同，此刻QM槽型刀片磨损相对较小，切削旅程到达300m曾经刀具的磨损都比较平稳，为正常磨损阶段，而SM槽型刀片在切削旅程到达250m时就进入了急剧磨损阶段，正常磨损阶段较短。与切削速度为95m/min时相比，两种槽型刀片的磨损均敏捷得多。SM槽型刀片的后刀面磨损量到达0.3mm时，切削旅程不足450m，刀具使用寿命比切削速度为95m/min时大幅下降。QM槽型刀片的后刀面磨损量到达0.3mm时，切削旅程约为500m，刀具使用寿命不及切削速度为95m/min时的一半。在整个磨损过程中QM槽型刀片的磨损小于SM槽型刀片，此刻QM槽型刀片具有更好的切削功能。2.3两种切削速度下两种槽型刀片功能差异的剖析比较图5和图7不难发现，两种槽型刀片在两种切削速度下的切削功能体现恰好相反。在相对较低的95m/min切削条件下，SM槽型要比QM槽型刀片的切削功能好，而在相对较高的139m/min切削条件下，结果相反，QM槽型刀片的磨损一向小于SM槽型刀片。如图3所示，剖析SM槽型与QM槽型的区别可知，SM槽型刀片刃口尖利，刀尖体积较小，QM槽型刀片刃口粗钝，刀尖体积较大。在切削过程中切削区的温度是影响刀具磨损机理与速率的决定性因素，而切削区的温度又由切削时切削热的发生速率与散出速率一起决定。换言之，切削时单位时刻发生的热量经切屑、刀具、工件和周围介质散出后，留存在切削区内的热量决定了其切削温度，进而决定了刀具的磨损机理与速率。选用95m/min的切削速度时，因为SM槽型刀片刃口尖利，切屑早年刀面流出更顺畅，摩擦热发生较少，切削区内刀尖处的温度相对较低，因而SM槽型刀片磨损较少。当选用139m/min的切削速度时，高速切削条件下两种槽型刀片发生切削热的速率均远高于较低的95m/min速度时的切削加工，此刻切削区的散热条件对切削区温度的影响效果凸显出来。在干切削时切削热的传出途径除掉切屑和工件散热外，刀具散热是切削热传出的重要途径，特别是关于导热性不好的钛合金零件，其工件散热较慢，刀具散热就显得更为重要。此刻，SM槽型刀片虽然产热较少，但其散热条件相对更差，QM槽型刀片虽然产热较多，但其粗钝的刃口和较大的刀尖体积大大改善了散热条件，这样，在切削热的发生与散出这对对立中，QM槽型刀片胜出，QM槽型刀片在切削区内刀尖处的温度低于SM槽型。一起，此刻两种槽型刀片的切削温度都远高于95m/min时的切削温度，粘接磨损成为此刻刀具的首要磨损方式。QM槽形刀片刃口粗钝，更有利于抵抗工件资料的粘接，然后减小刀具的磨损。因而，在切削速度为139m/min时，QM槽形刀片体现出更好的切削功能。)