针对某烘干风机厂家的振动故障，对其故障特征和原因进行描述；通过现场测试、分析，阐明了引起振动故障的原因；通过现场对振动故障原因进行检查，并对故障进行处理，终经过现场动平衡的方法，将该风机的振动降至优良水平，保证发电设备的安全稳定运行。随着机组容量的增加，引风机作为火力发电厂的重要辅机设备，其烘干风机厂家运行性能直接影响着机组的安全稳定与经济性运行。对该引风机轴承振动烈度超标的振动现象如下：在烘干风机厂家轴承座和机壳振动烈度中，振动主要以多倍频成分为主，且基频份额占30%左右。近年来，双级动叶可调轴流式引风机具备着流量调节范围宽、运行、率运行范围宽、调峰能力优等特点，在大容量火力发电机组上得到广泛的应用。本文针对某超临界600MW锅炉引风机振动故障原因进行分析处理，为其他火力发电厂出现类似问题提供参考。烘干风机厂家主要由进汽室、集流器、双级动叶、导叶、扩压管、动叶调节机构等部件构成。本文设置了四个监测点，即监测点1：机器进口面为45度，相距1米。双级叶轮布置在轴承箱两端，引风机转子和电动机转子之间由一根空心长轴连接，在电动机转子及引风机转子侧分别由一个膜片式联轴器与空心长轴连接。电动机分别由两个支持轴承和一个推力轴承支撑，双级轴流引风机的支撑方式为：两个支撑转子的滑动轴承，两个支撑轮毂的滚珠轴承和两个平衡轴向推力的角接触球轴承。烘干风机厂家以其和易调节等优点已成为燃煤发电机组的送、引和一次风机的优选。通过定期维护，及时检查和更换风扇滑块和衬套等易损件，检查叶柄装置，润滑叶柄轴承，旋转维护液压缸，清洗油站和更换润滑油，清洗油冷却器，调整适当的供油压力。叶片是轴流风机的核心部件，决定风机的性能;而导叶是轴流风机中重要的流通部件，其气动设计直接影响上下游流通部件的特性。研究表明，烘干风机厂家的叶轮机械内的流固耦合现象与流体机械各种故障的产生有直接关系。因此借助流固耦合的方法对导叶数目变化后风机叶片的静力结构及振动进行研究具有重要的现实意义和工程价值。导叶结构、数目和安装角度对提高流体机械的性能、降低烘干风机厂家噪声和减轻振动具有明显影响。利用试验对轴流泵有无导叶时的外特性进行测试，表明在较优工况下导叶可回收的旋转动能约占叶轮出口总能量的15.7%，验证了导叶对提高能量利用率的作用。模拟烘干风机厂家导叶数目不同时泵内的压力脉动特征，指出导叶数变动对导叶区流域及其下游流域的压力脉动具有一定影响，而对上游叶轮流域的流动影响则较小。利用数值模拟方法对导叶与叶轮匹配进行研究，表明导叶数目增加后模型压力提高329Pa，轴功率降低1.2kW，效率提高6%。模拟了轴流风机后导叶改变对风机性能的影响，表明导叶数目减少4片后全压提升5.4Pa，效率提高0.8%。例如，2012年7月12日，1号机组DCS发出风机电流差报警。由于烘干风机厂家动叶片是扭曲叶片，网格单元选用带含有10个中间节点的四面体实体单元Solid187。分别采用20万、30万、55万和60万网格计算后，选择设定单元大小15mm，生成网格单元数量为30万、节点数量45万，在计算时间和计算精度上为合适。对叶片叶根部位施加固定约束，叶片整体施加离心力惯性载荷，对烘干风机厂家叶片表面施加气动压力载荷，其中气动压力载荷是流体计算得到的压力数据，采用流固弱耦合的方式加载到叶片表面，，在模拟烘干风机厂家运行范围内，模拟所得全压、效率与试验样本值的平均偏差分别为4.2%、1.8%，特别是在设计流量下为3.4%和2.2%，由此可确保数值模拟的真实可靠性，模拟结果可反映该风机的实际运行状况，并且可以用于进一步固体域的流固耦合模拟计算。改造方案成组减少或者增加导叶片，其中导叶数目减少为方案一至方案三，导叶数目增加为方案四至方案六。烘干风机厂家的导叶数目改变后整体上不影响风机性能的变化趋势，全压随流量增大而减小，效率呈现先增后减的变化。qv表示风机体积流量，导叶数目减少时，在qv＜90m3/s时全压均得到提高，在高于此流量时仅方案二全压低于原风机，其中在导叶数目减少后，流量越小提升作用越明显，方案三在qv=80m3/s时，全压提升效果明显，提升数值为141Pa。烘干风机厂家导叶数目增加时，在qv＜85m3/s时，方案四至六全压得到有效提升，而qv＞85m3/s时，仅有方案四全压得到提升。烘干风机厂家噪声治理结果采取噪声治理措施前后，大风量轴流风机进风口处噪声值对比结果如图5所示。)