CNC加工之整砂轮时应注意以下事项：1）一般的精磨余量为0.015~0.02mm，当工件粗磨到Ra0.8，留出精磨余量0.005~0.015mm时（留磨削余量必须根据钢材性质、硬度来确定，对于硬度高，易磨光的钢材应适当少留磨削余量），便需进行精修砂轮。镜面磨削时易产生的缺陷和措施镜面磨时，易出现的花纹形状有多种形式。2）精修砂轮时，先打掉0.1mm左右的厚度，然后用0.02mm的切深修整两次，再用0.01mm的切深修整三次，后无切深空行程往复两次。精修时横向进给速度均为20~30mm/min。镜面磨削时易产生的缺陷和措施镜面磨削中的磨痕（丝流）比较明显时，要去除这种丝流，得改用细粒度砂轮。对于软钢工件，修磨砂轮时横向进给慢些好，加工淬火很硬的高速钢时则相反。整砂轮时应注意以下事项：1）在修整砂轮的同时，必须用足够的磨削液或其他的冷却液冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，把砂轮碎屑及时冲走，以免影响磨削质量。2）精修时用的金刚石刀不需十分尖锐，这是因为砂轮的粒度比较粗。金刚石刀尖头直径在0.8mm以内均可。用尖锐的金刚石刀修整时，横进给速度必须减慢。3）新修整砂轮开始使用时，表面粗糙度稍差些，使用一会儿就会稳定下来。磨削用量1）砂轮背吃刀量在0.005mm左右。根据工件钢材的性质和硬度适当增减，如硬度高的淬火钢，背吃刀量过大容易引起烧1伤，而软钢背吃刀量太小又不易磨光。2）横向进给量的单行程为0.2~0.4mm。横向进给的速度对表面粗糙度的影响比较大，因为镜面磨削的砂轮切削能力很差，如果横向进给速度增大，砂轮表面会遭到***，因此不能获得非常光洁表面。镜面磨削时易产生的缺陷和措施镜面磨削中的磨痕（丝流）比较明显时，要去除这种丝流，得改用细粒度砂轮。但使用细粒砂轮时，必须考虑以下几点：①精修砂轮时金刚石刀要尖锐，磨削液要充足，及时冲走碎屑，以免影响砂轮表面。②磨削用量要适当，防止产生表面烧1伤等弊病而影响表面光洁。注意留适当的磨削余量。③砂轮线速度必须降低至15～18m/s。④磨削液经过严密过滤，以防划伤。⑤在用磨石精修砂轮时，磨石与砂轮的接触面积不能太小，所用的磨石不能太软，否则起不到精修砂轮的作用。)