氮碳共渗是在液体渗氮基体上发展起来，所用盐浴是剧i毒的青盐。为了提高盐浴活性，促使渗氮和渗碳过程加速，通入空气或氧气，即产生氧化过程加大氮和碳原子的活性。由于青盐引起严重公害，又发展为加尿素为主要成分的氮碳共渗，虽然不用青盐，但盐浴仍有青酸根，且使用过程盐浴成分不稳定，因而液体氮碳共渗工艺的应用受到限制。气体氮碳共渗工艺由于其处理温度低（一般500－600℃），以渗氮为主、渗碳为辅，同时渗后的性能比单一渗氮或渗碳更理想，因而使用较广泛。4．适合材料，前者低中碳钢及其合金钢，后者中高碳钢及其合金钢。渗氮或氮碳共渗改变***状态，因而也改变钢铁材料在静载荷和交变应力下的强度性能、摩擦性、成形性及腐蚀性。当处理温度低于600℃时，就不会象奥氏体淬火那样发生***转变，以致可以以任意速度进行冷却，而不出现马氏体。与淬火相比较，渗氮件和工具的尺寸和形状变化是极微小的。因而可简化或完全取消后加工处理，此外，能量消耗比其他热处理稍小。在所有工业领域中，应用渗氮或氮碳共渗提高强度、抗磨损和抗腐蚀性能，已在技术上获得广泛应用。为了提高盐浴活性，促使渗氮和渗碳过程加速，通入空气或氧气，即产生氧化过程加大氮和碳原子的活性。氮碳共渗工艺的优点：1)氮碳共渗层硬度高，碳钢氮碳共渗处理后渗层硬度可达570~680HV，模具钢、高速钢、渗氮钢共渗后硬度可达850～1200HV；渗层脆性低，有优良的耐磨性、耐疲劳性、抗咬合性、热稳定性和耐蚀性。2)工艺温度低，且可不淬火，工件变形小。3)处理时间短，经济性好。4)设备简单，工艺易掌握。存在的问题是：渗层浅，承受重载荷零件不宜采用。固体氮碳共渗工艺较少应用。早期使用的液体氮碳共渗主要是在青盐和青酸盐溶液中进行。由于青盐***，公害严重，后来随着研究出许多新的渗剂，它就慢慢地被其他渗剂代替了。气体氮碳共渗使用较广，其气源为C02NH3，CO2与NH3的体积比为0.05：1。将工件置于密封的炉内通入气源进行处理，对冲裁模处理温度为530~540℃，时间为1.3~3.5h，氮碳共渗后出炉空冷，模具硬度为65~68HRC，比淬火、回火热处理工艺后的硬度提高4～5HRC。由于活性碳原子的存在，使渗氮速度加快，一旦表层ε相形成，将为共渗温度下渗碳创造条件。)