所以要生产出高质量、高精密、高水平的塑胶制品都需要在整个的生产过程中环环把控，从细节上做到注塑模具、注塑成型设备、操作人员的技术经验、车间的生产环境及原材料各方面都达到高标准。注塑模具生产厂家一般将注塑模具生产工艺分为五个主要阶段，即生产技术准备阶段、原材料的准备阶段、零部件加工阶段、装配调试阶段和试用鉴定阶段，产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色，产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性，3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求，多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。在满足标牌标识功能与色彩效果的基础上，考虑面饰的经济性是降低产品成本的有力措施之一。易耗产品的标牌面饰，如采用过于复杂的加工工艺或选用较为贵重的材质，势必增加产品成本；对名贵产品的标牌面饰，如采用粗糙的材质和加工工艺，会使标牌质量低劣，牢固性差，势必有损产品的名贵、精密的形象，甚至使产品不能发挥应有效果。因此，单纯地讲一下经济性或强调标牌面饰工艺，都不能设计出合理的产品。浇铸板分子量较高，更具刚性、抗裂，以及优异的抗***性能，因而比较适合加工大尺寸的标识牌匾。此外，浇铸工艺更适合生产小批量不同颜色的板材，在颜色体系和表面纹理效果方面有无法比拟的灵活性，且产品规格齐全，实用于各种特殊用途。挤出板分子量较低，柔性高，适于真空吸塑成型，挤出工艺能更好控制板材厚度，厚度公差比浇铸板小。由于挤板是大批量自动化生产，颜色和规格不便调整，所以产品规格多样性受到一定的限制。由于聚合物分子量低，力学性能、耐热性、耐溶剂性均不及浇注成型的型材，其优点是生产效率较高。)