苏州一松坤五金制品有限公司是一家以制造压铸模具为主的***厂家，同时从事锌、铝合金零件的压铸及加工，具有多年的生产经验。公司设备精良，技术力量雄厚，拥有多名模具技师及经验丰富的技术工人.高压***导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。5、严格控制***杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合***号。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、抛光。可以用于润滑剂的油包括重油、动物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重质残油在室温下粘性较高，而在压铸工艺中的高温下，它会变成薄膜。润滑剂中加入其它物质可以控制乳液粘度以及热学性能。这些物质包括石墨、铝以及云母。其它化学添加剂可以避免灰尘以及氧化。水基润滑剂中可以加入乳化剂，这样油基润滑剂就可以添加进水中，包括肥皂、酒精以及环氧乙y烷。长久以来，通常使用的溶剂为基础的润滑剂包括柴油以及。它们有利于铸件脱出，然而每次压铸过程中会发生小型爆b炸，这导致模腔壁上积累起碳元素。流痕是由浇口缺陷、锋利的转角或者过多的润滑剂而遗留在铸件表面的痕迹。相比水基润滑剂，溶剂为基础的润滑剂更为均匀。缩孔特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因：1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。排除措施：1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。缺点则包括无法压铸熔点较高的金属，同样也不能压铸铝，因为铝会将熔化池内的铁带出。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。网状特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因：1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导集中，摩擦阻力i大，经受熔融金属的冲蚀强，冷热交变剧，易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。排除措施：1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。网状特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。)