微孔加工对精密零部件有什么要求？对于精密零部件来说，加工是十分严格的，加工工序有进刀，出刀等。对于尺寸有具体要求，精度也有要求，比如1mm正负多少微米等，如果尺寸错的太多就会成为废品，这时就相当于得重新加工，费时费力，有时甚至会使得整个加工材料报废，这就造成了成本的增加，同时，零件是肯定不能用了。对于微孔加工主要是尺寸方面的要求，比如圆柱直径是多少，有严格要求，正负误差在规定要求范围之内才是合格零件，否则都是不合格零件;长宽高也有具体严格要求，正负误差同样有规定，比如一个内嵌式圆柱体(拿基本零部件为例)，如果直径太大，超过误差允许范围内，就会造成，插不进去的情况，如果实际直径太小，超过误差允许负值下限了，就会造成插进去太松，不牢固的问题发生。这些都是不合格产品，或者圆柱长度太长或太短，超出误差允许范围了，都是不合格的产品，是都要作废的，或者重新加工，这样必然会造成成本的增加。微孔加工利用液体厚膜或金属铝箔覆盖工件，能使孔的锥度减小并防止液相飞溅。例如，石油可使孔的进出口处的熔化物积聚减少，硅树脂油可使孔的锥度降低。为了及时防止熔化物积聚在孔里，可把汽化温度低于被加工材料熔化温度的物质放到被加工工件的后面。目前使用的有石蜡、甘油、雪熔油等。对于高反射率及透射率的工件加工前可作适当处理，例如，打毛或黑化，以增大对激光的吸收率。采用一些附加的工艺措施。如此高的功率密度几乎可以在任何材料实行激光打孔。通常激光打孔机由五大部分组成：固体激光器、电气系统、光学系统，投影系统和三坐标移动工作台。五个组成部分相互配合从而完成打孔任务。固体激光器主要负责产生激光光源，电气系统主要负责对激光器供给能量的电源和控制激光输出方式(脉冲式或连续式等)，而光学系统的功能则是将激光束精i确地聚焦到工件的加工部位上。***毛刺的产生：孔出口处的毛刺和交叉孔加工的毛刺均极难去除，必须对钻头形状加以更大改进和调整加工孔出口处的切削条件，才能有效***毛刺的产生。开发减小钻头振动的夹持系统：钻头安装在机床主轴夹具上，应保证振摆精度在1μm以内。钻头直径越小，刚性越低，振摆失控将大幅度缩短工具寿命。因此，必须开发减振性能良好的夹具，将其与微型钻头相配合，以提高微孔加工的精度和延长工具寿命。)