高速钢的热处理工艺较为复杂，必须经过淬火、回火等一系列过程。淬火时由于它的导热性差一般分两阶段进行。先在800～850℃预热(以免引起大的热应力)，然后迅速加热到淬火温度1190～1290℃（不同牌号实际使用时温度有区别），后油冷或空冷或充气体冷却。工厂均采用盐炉加热，现真空炉使用也相当广泛。6、扩大了高速钢合金含量,创造了新的超硬高速钢扩大了工业制造的应用领域。淬火后因内部***还保留一部分(约30%)残余奥氏体没有转变成马氏体，影响了高速钢的性能。为使残余奥氏体转变，进一步提高硬度和耐磨性，一般要进行2～3次回火，回火温度560℃，每次保温1小时。高速钢的主要成分（质量分数，%）为：FE-0.85C-0.35SI-0.23MN-5.92W-4.74MO-3.86CR-1.81V，采用15KG真空感应炉熔炼高速钢，出钢前加入FESI65脱氧。炉钢水直接浇铸至直径40MM的铁模中，得到M2高速钢原始铸锭。第二和第三炉钢水出炉前分别加入0.6%和1.2%的AL块（纯度为99.7%），待熔化、均匀后，浇铸得到含AL钢铸锭。3）低温回火后检查硬度．一般为59～62HRC~再经高温回火后．一般可达65HRC以上：4）大批量生产时低温回火温度一般采用350～38o℃，商沮回火采用560～5~0C。采用OM、TEM、SEM、EBSD、XRD等手段，分析了不同AL加入量（0%，0.6%，1.2%）的M2高速钢的铸态***，研究了AL对高速钢凝固***转变特别是共晶碳化物形貌和微观结构的影响规律。高速钢制造的生产成本组成：成本的分布情况如下：切削65％，工件材料20％，热处理5％，装配/调整10％。这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对高速钢的经济生产的重要性。高速钢切削加工的过程工序及刀具使用：粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。半精加工工序：圆刀片铣刀（直径范围为10－25mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。要恰当选择淬火加热温度，既要使碳化物充分溶解，又要避免晶粒异常长大及剩余碳化物的聚集。残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。高速钢的刀具是指由天然金刚石及硬度、性能与之相近的人造金刚石和立方氮化硼（CBN）作成切削部分的刀具。金刚石是自然界中硬的物质，其显微硬度可达10,000HV，同时也是目前硬度高刀具材料；立方氮化硼的硬度仅次于金刚石，近几年，由于数控机床和数控加工技术的迅速发展，回收高速钢可实现率、高稳定性、长寿命加工的金刚石刀具的应用日渐普及。金刚石刀具现在和将来都是数控加工中不可缺少的重要刀具。速钢出现之前刀具材料主要是高碳钢（如T10A），其切削速度比较慢，通常在10米/分钟以下，而高速钢出现后，切削速度可到达30米/分，故发明时根据其能高速切削（相对以前刀具）的特点，起名叫高速钢，又称锋钢。)