基于模具零件电镀缺陷产生机理的分析，模具零件良好的表面状态可提高电镀质量，为获得良好的电镀效果，提升模具量产过程的稳定性，主机厂需制定模具零件电镀流程标准用于规范电镀前后的检查与维护方式。在进行电镀前，模具应符合以下要求。模具零件间的研合率应达到模具设计的型面间隙要求（型面90%以上，强压区域100%）。研合率是冲压件成形质量的重要评价指标，对制件的尺寸精度与表面质量有重要影响，因此电镀前需确认研合率是否符合要求，如图6所示。针对研合不足区域，根据模具零件型面的设计要求，结合制件的拉深质量，持续研磨凸、凹模型面间隙。模具?电镀的状态要求有哪些？模具电镀零件硬度达到要求。拉深模零件表面在板材成形过程中承受巨大载荷，尤其在拉深筋槽R角部位，当筋槽R角硬度不足时，易出现疲劳磨损、塌陷及变形等失效形式，降低模具零件精度与制件成形质量。电镀前需检查拉深模筋槽R角的硬度是否满足要求（48~53HRC），针对局部硬度不足区域，采用火焰淬火强化处理以增大表层硬度。型面和拉深筋槽R角部位无砂眼、裂纹；压边圈上不能存在阻碍板料流动的凹凸缺陷。铬层厚度通常约为20~40μm，无法覆盖型面上的砂眼或裂纹等缺陷，由于电镀过程中的电解反应是尖波放电，波峰变厚、波谷变薄，缺陷反而会因镀铬酸洗出现扩大现象，降低模具零件型面精度与铬层附着质量。针对上述缺陷，通常采用裂纹探伤剂（DPT-5）探测模具零件型面的缺陷分布，并采用材质接近的铸铁焊条TM2000系列进行修复，确保熔敷金属与母材的兼容性，为铬层的附着创造良好基础，否则容易导致铬层脱落或焊接处凸起。电镀过程分析，为降低氢脆危害，镀铬厂家通常在镀铬后进行消氢处理以消除氢脆失效产生的影响。日本学者曾对模具零件电镀后的脱氢工艺开展深入研究，并得出了在（190±15）℃进行30min加热脱氢处理，保温约3h后随炉缓冷至100℃后自然冷却可获得良好脱氢效果的结论。对电镀厂家的电镀工艺开展失效机理分析过程发现，该模具零件酸洗及电镀工序后脱氢处理不及时或不充分，造成电镀后脱氢不彻底而产生氢脆现象。由于氢脆裂纹具有延滞性，镀铬过程中或镀铬结束后模具零件表面无明显裂纹，模具在后期使用过程中在外力冲击载荷作用下促进氢脆的生长与扩展，终致使模具零件表面出现裂纹。综合上述分析结果可知，压边圈的结构强度、铸件及铸棒的金相***与力学性能均符合行业技术标准，但模具零件在淬火或补焊过程中产生细小裂纹以及在镀铬过程中因脱氢不彻底导致裂纹生成及裂纹源不断生长与扩展。)