RTO（蓄热式热氧化炉）与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉相比，具有热效率高(大于等于90%)、运行成本低、能处理大风量低浓度(相对于废气排放而言)。RTO装置有两室、三室以及多室装置，两室RTO装置VOCs的去除率在95%~98%，三室RTO装置VOCs去除率可达到98%以上。1、RTO原理两室RTO没有吹扫工序，在进行阀门切换时，部分VOCs废气没有经过处理直接排放，从而降低了VOCs的去除效率。多室RTO是在废气量非常大的情况下，为保证废气进气的均匀性，增加了同时进气和出气的蓄热室数量。目前三室RTO是主流实用装置,较好的兼顾了效率和***成本。三室RTO运行原理：三室RTO主体结构由燃烧室、三个陶瓷填料床和六个切换阀组成，当有机废气进入陶瓷床1后，陶瓷床1放热，有机废气被加热到一定温度后进入燃烧室燃烧，同时产生的高温气体通过陶瓷填料床2，陶瓷床2吸热蓄热，高温气体被填料床2冷却后，经过切换阀门排放，填料床3进行吹扫，以保证原进入填料床3而未反应的废气进入燃烧室燃烧，而不是直接排放；经过一段时间后，阀门切换，废气从填料床2进入，填料床2放热，填料床3蓄热，填料床1进行吹扫；然后在填料床3进气，填料床1蓄热，填料床2进行吹扫；这样周期性地切换，就可连续处理有机废气。采用ＲTO装置处理焦化废气，优化ＲTO装置的工艺性能对提高有机废气处理效率，实现废气达标排放至关重要，本项目在ＲTO工艺设计等方面做了升级和改进。3-1采用焦炉煤气作为辅助燃料本项目采用焦炉煤气作为辅助燃料，既节约了成本，又提高了焦炉煤气的利用率。从用户记录所得到的辅助燃料使用量表明，ＲTO装置冷启动时所需焦炉煤气为240m3/h，能够满足ＲTO装置正常运行时的燃料需求。3-2ＲTO前端增加安全水封、捕雾器和阻火器水封的主要作用是防止高温回火，由于其安全性能好，可用在管道收集前端防止回火;焦化废气中含有少量的水分，为使进入ＲTO内部的焦化废气更加洁净，增加了捕雾器用于气液分离;与此同时，由于废气中含有气体，为了阻止气体在ＲTO内燃烧时火焰传播到整个管网中，在ＲTO进气管道前端增加了阻火器。3-3高温阀水冷系统在大多数的ＲTO装置中，高温阀主要靠自然散热。考虑到发生紧急情况时燃烧室的温度过高，本项目采用循环水冷却系统。水冷系统由软水槽、软水循环泵及软水冷却器组成，软水通过浮球液位计自动补充到软水槽中，通过软水循环泵输送至高温阀，再通过软水冷却器被循环水冷却后进入软水槽。4结语经工艺优化后的ＲTO装置运行结果分析表明:1)通过多次抽样测量，ＲTO燃烧室表面温度基本维持在50～70℃，满足温度≤75℃的设计要求。2)燃烧室温度始终维持在850～1100℃，保证了有机废气中的有机成分充分氧化燃烧。3)烟囱平均出口温度120℃，低于150℃的设计要求。4)经当地环保部门多次抽查，经过ＲTO装置处理的焦化废气达到GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》的要求，有机废气的净化率达到了99%，CO的净化率达到了97%。第三代RTO采用旋转式分流导向，在炉膛内设置多个等份的陶瓷填料床，通过旋转换向阀的转动把有机废气导向各个蓄热床进行预热和氧化分解。旋转式RTO主要由燃烧室、陶瓷填料床和旋转阀等组成。炉体分成12个陶瓷填料床，其功能分为5个进气室（预热区）、5个出气室（冷却区）、1个吹扫室和1个隔离室。废气分配阀由电机带动，作连续、匀速转动，在分配阀的作用下，废气缓慢在12个室之间依次通过。废气经进气分配器进入预热区，使废气预热到一定温度后进入顶部的燃烧室，并完全氧化分解。净化后的高温气体离开燃烧室，进入冷却区，将热量传给陶瓷蓄热体，而气体被冷却，并通过气体分配器排出。冷却区的陶瓷蓄热体吸热，“储存”大量的热量（用于下个循环加热废气）。如此不断地交替进行，废气在燃烧室内氧化分解，当废气中VOCs浓度超过一定值，氧化分解释放热量足以维持燃烧室的反应温度时，则不需要用燃料进行加热，的保证能量循环利用。大量工程应用表明：旋转式RTO的VOCs的分解效率可达99.5%，热效率可达97%，其进出口温差20摄氏度左右，的降低了RTO运行中的热损失，保证了热能的二次回收利用。旋转阀的平稳连续转动，对废气管道的压力影响仅为±25pa，对于生产光学材料的厂家来说极其重要。由于具有很高的分解效率，旋转式RTO的VOCs入口废气浓度可高达10g/m3。采用高浓缩倍率沸石转轮浓缩设备将废气浓缩10~15倍，浓缩后的废气进入蓄热式RTO燃烧炉进行燃烧处理，被彻底分解成CO2和H2O，反应后的高温烟气进入特殊结构的陶瓷蓄热体，95%的废气热量被蓄热体吸收，温度降到接近进口温度。不同蓄热体通过切换阀或者旋转装置随时间进行转换，分别进行吸热和放热，对系统热量进行有效回收和利用，热回收效率可达95%以上，处理效率可达95~99%，出口浓度优于***相关标准。)